In Metallzerspanungswerkstätten gibt es versteckte Kosten, die für das Management oft schwer zu erkennen sind:

Manchmal werden Klingen ausgetauscht, bevor sie tatsächlich abgenutzt sind.

Ein Betreiber könnte sagen:

„Die Schnittleistung wird schlechter. Tauschen wir die Klinge aus.“

Oder:

„Die Klinge sieht nicht mehr gut aus. Es ist sicherer, sie frühzeitig auszutauschen.“

Aus Sicht der Produktionssicherheit und Produktqualität ist ein frühzeitiger Austausch einer Klinge nicht unbedingt falsch.

Die eigentliche Frage ist:

Hat die Klinge tatsächlich das Ende ihrer Nutzungsdauer erreicht oder wurde sie einfach ausgetauscht, weil jemand das Gefühl hatte, es sei an der Zeit?

Wenn dies gelegentlich vorkommt, scheinen die Kosten möglicherweise nicht erheblich zu sein.

Wenn Betreiber jedoch „sicherheitshalber“ regelmäßig Messer austauschen, kann sich der Mehrverbrauch über ein ganzes Jahr hinweg auf einen erheblichen Betrag summieren.

Noch wichtiger ist, dass viele Fabriken dies bereits getan habenAufzeichnungen über Werkzeugprobleme und Klingenaustauschaufzeichnungen. Das Problem besteht darin, dass diese Aufzeichnungen selten im Detail analysiert werden.

1. Geben Sie nicht zuerst der Klinge die Schuld – überprüfen Sie die Austauschaufzeichnungen

Der einfachste Weg, festzustellen, ob der Messerverbrauch zu hoch ist, besteht darin, nicht zuerst den Bediener zu fragen.

Beginnen Sie mit den Aufzeichnungen.

Nehmen Sie drei aufeinanderfolgende Monate lang die Klingenproblem- und Austauschaufzeichnungen einer Fabrik und analysieren Sie die folgenden Daten:

Sobald die Daten zusammengestellt sind, kann ein interessantes Muster entstehen:

Das gleiche Sägeblattmodell, das das gleiche Material mit der gleichen Maschine schneidet, kann je nach Bediener deutlich unterschiedliche Standzeiten haben.

Der Unterschied könnte 30 %, 50 % oder sogar mehr betragen.

An diesem Punkt sollte die Frage nicht sofort lauten:

„Warum ist die Klingenqualität inkonsistent?“

Fragen Sie stattdessen:

„Ist der Klingenaustauschstandard konsistent?“

2. Das Wichtigste, was es zu prüfen gilt, sind die gebrauchten Klingen

Papierunterlagen können es Ihnen sagenWie viele Klingen wurden ausgetauscht?.

Es gibt jedoch eine viel bessere Möglichkeit, zu überprüfen, ob die Ersetzungen notwendig waren:

Überprüfen Sie die Messer, die von der Maschine entfernt wurden.

Wählen Sie nach dem Zufallsprinzip 20–50 gebrauchte Klingen aus den dreimonatigen Ersatzakten aus.

Überprüfen Sie dann den tatsächlichen Zustand.

1. Ist der Zahnverschleiß wirklich stark?

Wenn die Zähne stark abgenutzt sind, die Schnittleistung deutlich nachgelassen hat und die Schnittqualität bereits beeinträchtigt ist, ist ein Austausch sinnvoll.

Sind die Zähne aber noch in einem relativ guten Zustand und wurde die Klinge trotzdem ausgetauscht, sind weitere Untersuchungen nötig.

2. Gibt es offensichtlich abgebrochene Zähne?

Abgebrochene Zähne können ein Hinweis darauf sein, dass das Sägeblatt tatsächlich einen kritischen Zustand erreicht hat.

Zahnbruch kann jedoch auch mit Betriebsbedingungen zusammenhängen, wie zum Beispiel:

• Instabile Werkstückspannung
• Zu hohe Vorschubgeschwindigkeit
• Falsche Schnittparameter
• Harte Stellen im Material
• Schneidender Schock
• Zu wenig Kühlmittel oder Schmierung

In diesem Fall wäre es ein Fehler, einfach zu schließen:

„Die Klinge hat das Ende ihrer Lebensdauer erreicht.“

3. Ist noch viel nutzbare Schnittkante vorhanden?

Dies ist eine der einfachsten Möglichkeiten, potenzielle Verschwendung zu erkennen.

Bei starkem Verschleiß der Schneidkanten ist ein Austausch leicht zu rechtfertigen.

Aber wenn die Inspektion Folgendes ergibt:

Viele ausgetauschte Klingen verfügen immer noch über eine beträchtliche Menge an nutzbarer Schneidkante.

Dann liegt das Problem möglicherweise überhaupt nicht an der Lebensdauer der Klinge.

Möglicherweise liegt ein Problem mit der Fabrik vorSystem zur Verwaltung des Klingenaustauschs.

3. Die wichtigste Frage für Bediener: Warum haben Sie das Messer ausgetauscht?

Stellen Sie den Betreibern während einer tatsächlichen Untersuchung eine einfache Frage:

„Was ist Ihr Standard für den Austausch einer Klinge?“

Wenn die Antwort lautet:

„Ich ersetze es, wenn es nicht mehr schneiden kann.“

Dann fragen Sie:

Was genau bedeutet „kann nicht mehr schneiden“?

Bedeutet es:

• Die Schnittzeit hat sich erhöht?
• Die Maschinenbelastung ist gestiegen?
• Die Schnittfläche ist schlechter geworden?
• Grate haben zugenommen?
• Oder klingt die Klinge einfach anders?

Wenn es keinen messbaren Standard gibt, kann der Klingenaustausch leicht zu einem Problem werdensubjektive Entscheidung.

„Wer hat diesen Standard etabliert?“

Dies ist eine weitere wichtige Frage.

Wenn der Betreiber sagt:

„So hat es mir der vorherige Betreiber beigebracht.“

Oder:

„Wir tauschen die Klinge immer nach einer bestimmten Schnittmenge aus.“

Dann verfügt die Fabrik möglicherweise nicht über ein echtes Blade-Life-Management-System.

Der Austauschstandard basiert möglicherweise eher auf persönlichen Erfahrungen als auf tatsächlichen Produktionsdaten.

„Ersetzen Sie die Klingen aus Sicherheitsgründen jemals frühzeitig?“

Viele Betreiber verstehen eine einfache Risikoberechnung:

Die weitere Verwendung einer alten Klinge kann Risiken mit sich bringen, während ein frühzeitiger Austausch fast kein unmittelbares Risiko darstellt.

Wenn der Bediener die Klinge weiterhin verwendet und etwas schief geht, wie zum Beispiel:

• Schlechte Oberflächenbeschaffenheit
• Maßabweichung
• Übermäßige Grate
• Zahnbruch
• Unerwarteter Klingenausfall
• Produktionsunterbrechung

Der Betreiber kann haftbar gemacht werden.

Wenn der Bediener das Messer jedoch vorzeitig austauscht:

Die unmittelbare Konsequenz ist einfach die Verwendung einer weiteren Klinge.

Wenn es also keinen klaren Ersatzstandard oder kein klares Anreizsystem gibt, können sich Betreiber natürlich für Folgendes entscheiden:

„Es ist besser, es frühzeitig zu ersetzen, als darauf zu warten, dass etwas schief geht.“

Aus Betreibersicht handelt es sich hierbei um Risikovermeidung.

Aus Sicht des Fabrikmanagements kann es jedoch zu einer Quelle von werdenlangfristig versteckte Verschwendung.

4. Warum kann die gleiche Klinge für einen einzigen Bediener 30 % länger halten?

Dies ist ein weiterer Bereich, der eine Analyse wert ist.

Angenommen, eine Fabrik stellt fest, dass eine bestimmte Klinge normalerweise ungefähr Folgendes liefert:

1.000 Schnitte pro Klinge.

Nach der Analyse der Daten aus drei Monaten kommt die Fabrik zu folgendem Ergebnis:

Wenn die Betreiber D und E durchweg eine deutlich geringere Lebensdauer der Rotorblätter erreichen, wäre es zu früh, die Schlussfolgerung zu ziehen:

„Ihre Klingen sind defekt.“

Überprüfen Sie stattdessen Folgendes:

• Sind die Schnittgeschwindigkeiten gleich?
• Sind die Vorschubgeschwindigkeiten gleich?
• Sind die Materialien identisch?
• Ist die Werkstückspannung stabil?
• Ist Kühlmittel oder Schmierung ausreichend?
• Sind die Sägeblattführungen richtig eingestellt?
• Gibt es unnötiges Luftschneiden oder Schlagschneiden?
• Haben verschiedene Betreiber unterschiedliche Austauschgewohnheiten?

In vielen Fällen werden Unterschiede in der Klingenlebensdauer nicht durch die Klinge selbst verursacht.

Arbeitsmethoden können einen direkten Einfluss auf den Werkzeugverbrauch haben.

5. Es gibt noch weitere versteckte Kosten: die Zeit für den Klingenaustausch

Wenn Fabriken die Kosten für Rotorblätter berechnen, berücksichtigen sie oft nur Folgendes:

Kaufpreis der Klinge.

Die tatsächlichen Kosten für den Austausch einer Klinge umfassen jedoch noch viel mehr.

Der Austausch einer einzelnen Klinge kann Folgendes umfassen:

Maschinenstillstandszeit + Arbeitsaufwand + Klingenkosten + Einstellzeit + Erststückprüfung

Nehmen wir zum Beispiel an:

• Jeder Klingenwechsel dauert 15 Minuten
• Die Gesamtproduktionskosten der Maschine betragen 30 US-Dollar pro Stunde
• Eine Klinge kostet 40 $

Die Ausfallkosten für einen Austausch betragen:

30 $ ÷ 60 * 15 = 7,50 $

Wenn das Werk 500 unnötige Klingenwechsel pro Jahr durchführt:

500 * 7,50 $ = 3.750 $

Die Kosten für die vorzeitig ausgetauschten Klingen würden betragen:

500 * 40 $ = 20.000 $

Die gesamten direkten Mehrkosten wären somit:

23.750 $ pro Jahr.

Und dazu gehört noch nicht:

• Maschineneinstellung
• Erststückkontrolle
• Neustart des Produktionsprozesses
• Reduzierte Produktionseffizienz

Daher können die tatsächlichen Kosten für einen unnötigen Klingenaustausch viel höher sein als der Kaufpreis der Klinge allein.

6. Berechnen Sie die jährlichen Kosten für den vorzeitigen Klingenaustausch

Angenommen, eine Fabrik verbraucht normalerweise:

1.000 Klingen pro Jahr.

Nach der Analyse der dreimonatigen Aufzeichnungen stellt die Fabrik fest, dass etwa 15 % der Rotorblätter offenbar vorzeitig ausgetauscht wurden.

Das bedeutet:

1.000 * 15 % = 150 Klingen

Wenn jede Klinge 40 $ kostet:

150 * 40 $ = 6.000 $ pro Jahr

Auf den ersten Blick mag dies nicht besonders groß erscheinen.

Aber stellen Sie sich eine Großserienfabrik vor, die Folgendes verwendet:

5.000 Klingen pro Jahr.

Dann:

5.000 * 15 % * 40 $ = 30.000 $ pro Jahr

Wenn der Klingenpreis höher ist oder die Rate des vorzeitigen Austauschs 20 % oder 30 % erreicht, steigen die Kosten schnell an.

Und denken Sie daran:

Die Klingenkosten sind nur die direkten Kosten.

Der tatsächliche Verlust umfasst auch Maschinenstillstandszeiten, Arbeitsaufwand, Anpassungen, Inspektionen und eine verringerte Produktionseffizienz.

Für einige Großserienfabriken könnten die jährlichen Kosten für den vorzeitigen Klingenaustausch irgendwann ausreichen, um die Anschaffung einer neuen Hilfsmaschine zu finanzieren.

7. Zwingen Sie Bediener nicht dazu, Klingen zu verwenden, bis diese vollständig abgenutzt sind

Es gibt noch einen weiteren Managementfehler, den es zu vermeiden gilt.

Eine Lösung für einen vorzeitigen Klingenaustausch ist möglichnichtbedeuten, den Betreibern zu sagen:

„Sie müssen jede Klinge verwenden, bis sie vollständig abgenutzt ist.“

Das würde einfach ein weiteres Problem schaffen.

Wenn sich die Klinge bereits entwickelt hat:

• Erhebliche Verschlechterung der Schnittgenauigkeit
• Ungewöhnlich lange Schnittzeiten
• Übermäßige Grate
• Schlechte Schnittoberflächenqualität
• Starker Zahnverschleiß
• Kontinuierlicher Zahnbruch
• Ungewöhnlich hohe Maschinenlast
• Erhöhtes Risiko eines Klingenausfalls

Die weitere Verwendung kann zu noch größeren Verlusten führen.

Daher sollte das Ziel nicht sein:

Ersetzen Sie die Klinge so spät wie möglich.

Das Ziel sollte sein:

Tauschen Sie die Klinge aus, bevor die Leistungsverschlechterung die Produktivität, Produktqualität oder Maschinensicherheit ernsthaft beeinträchtigt.

Genau das soll durch ein effektives Blade-Life-Management erreicht werden.

8. Was Fabriken wirklich brauchen, ist ein messbarer Standard für den Klingenaustausch

Um unnötigen Blade-Verbrauch zu reduzieren, sollten Fabriken eine einfache Blade-Lebensdauer-Datenbank einrichten.

Statt nur aufzuzeichnen:

„10. September – eine Klinge ausgetauscht.“

Erfassen Sie detailliertere Informationen:

Nach mehreren Monaten der Datenerfassung kann die Fabrik nach und nach eine verlässliche Referenz erstellen:

Klingenmodell + Material + Werkstückgröße + Schnittparameter = erwartete Schnittmenge pro Klinge

Dies ist weitaus zuverlässiger, als sich ausschließlich auf das persönliche Urteil eines Bedieners zu verlassen.

9. Die einfachste Überprüfungsmethode: Überprüfen Sie die gebrauchten Klingen

Wenn eine Fabrik noch nicht über ein ausgefeiltes Datenmanagementsystem verfügt, besteht kein Grund zu warten.

Es kann ein sehr einfacher Test durchgeführt werden.

Schritt 1: Wählen Sie zufällig 20 gebrauchte Klingen aus

Wählen Sie nicht nur Klingen aus, die stark abgenutzt aussehen.

Wählen Sie sie zufällig aus.

Schritt 2: Nummerieren Sie die Klingen

Zum Beispiel:

B01–B20

Schritt 3: Erfassen Sie die tatsächlichen Servicedaten

Notieren Sie für jede Klinge Folgendes:

• Servicezeit
• Anzahl der Schnitte
• Material
• Operator
• Ersatzgrund

Schritt 4: Überprüfen Sie die verbleibenden Schnittkanten

Klassifizieren Sie den Zustand der Klinge wie folgt:

• Stark abgenutzt
• Mäßig getragen
• Leicht getragen
• Offensichtlich noch verwendbar

Schritt 5: Vergleichen Sie die Ergebnisse mit den Ersatzdatensätzen

Wenn 16 von 20 Klingen bereits stark verschlissen sind:

Das aktuelle Ersatzsystem ist wahrscheinlich sinnvoll.

Aber wenn:

10 oder mehr von 20 Klingen haben noch deutlich nutzbare Schnittkanten,

Dann sollte das Werk seine Standards für den Klingenaustausch überdenken.

10. Lassen Sie nicht zu, dass „schlechte Klingenqualität“ die Antwort auf jedes Problem ist

Wenn der Messerverbrauch plötzlich ansteigt, ist die erste Reaktion in vielen Fabriken:

„Wir müssen den Blattlieferanten wechseln.“

Ein übermäßiger Messerverbrauch kann jedoch tatsächlich auf viele verschiedene Faktoren zurückzuführen sein.

Eine bessere Reihenfolge zur Fehlerbehebung ist:

Klingenqualität → Schnittparameter → Materialzustand → Werkstückspannung → Kühlmittel/Schmierung → Maschinengenauigkeit → Bedienergewohnheiten → Klingenwechselstandards

Wenn die vorherigen Faktoren überprüft und ausgeschlossen wurden, ist es sinnvoll, die Klinge selbst zu untersuchen.

Andernfalls kann ein Lieferantenwechsel einfach Folgendes bedeuten:

Teurere Klingen kaufen und diese weiterhin verschwenden.

Fazit: Die wahren Kosten sind nicht die Klinge, sondern die nicht verwaltete Lebensdauer der Klinge

Die Klinge selbst macht möglicherweise nur einen kleinen Teil der gesamten Produktionskosten aus.

Was wirklich zählt, ist zu wissen:

Wie viele Stücke hat jede Klinge tatsächlich geschnitten?

Warum wurde es ersetzt?

Wie abgenutzt war es beim Ausbau?

Warum gibt es einen signifikanten Unterschied zwischen den Betreibern?

Werden Klingen nur „aus Sicherheitsgründen“ frühzeitig ausgetauscht?

Diese Fragen können nicht allein durch einen Blick auf die Blattpreisliste beantwortet werden.

Aber wenn man es zusammenstelltdrei Monate lang Aufzeichnungen über Klingenprobleme, Austauschaufzeichnungen und physische Inspektionen gebrauchter KlingenViele versteckte Probleme lassen sich viel leichter erkennen.

Wenn der Klingenverbrauch das nächste Mal plötzlich ansteigt, fragen Sie nicht sofort den Lieferanten:

„Warum halten deine Klingen nicht mehr so ​​lange wie zuvor?“

Fragen Sie sich zunächst:

„Sind diese Klingen wirklich abgenutzt – oder ersetzen wir sie, bevor sie ihren vollen Wert erreicht haben?“

Denn in vielen Fabriken besteht die eigentliche Chance zur Kostensenkung nicht einfach darin, den Blattpreis zu senken.

Es geht darum, das sicherzustellenJede Klinge bietet eine größtmögliche nutzbare Schnittzeit.