noticias de la compañía sobre Los asesinos ocultos olvidados mantenimiento preventivo de lubricación y sistemas eléctricos

En un taller de corte de metales, muchas fallas de las máquinas no ocurren de repente.

Una máquina puede funcionar normalmente durante meses antes de que un día desarrolle una temperatura anormal del husillo, una alimentación inestable, una sobrecarga del motor, alarmas inesperadas o incluso un apagado completo. Después de la inspección, la causa principal puede ser algo tan simple como un lubricante que no se ha reemplazado durante demasiado tiempo o un contacto eléctrico que se ha oxidado gradualmente.

Estos son los riesgos ocultos de los sistemas eléctricos y de lubricación.

A menudo no afectan la producción de forma inmediata. Más bien, el problema se acumula gradualmente. Cuando el operador nota una anomalía obvia, es posible que una simple tarea de mantenimiento ya se haya convertido en una reparación importante.

Por lo tanto, para las sierras circulares, sierras de cinta y otros equipos de corte de metales, el mantenimiento preventivo no es un extra opcional. Es una parte importante para mantener la estabilidad de la máquina a largo plazo.

1. ¿Por qué son fáciles de ignorar los problemas de lubricación?

Los problemas de lubricación normalmente no detienen una máquina inmediatamente.

Por ejemplo, el aceite lubricante puede envejecer gradualmente, contaminarse o perder su rendimiento original después de un funcionamiento prolongado. Es posible que la máquina siga funcionando, pero la fricción y la temperatura pueden aumentar gradualmente en los engranajes, cojinetes, guías y cadenas.

Lo que ve el operador es:

"La máquina sigue funcionando con normalidad."

Lo que realmente puede estar sucediendo dentro de la máquina es:

"El desgaste se va acumulando poco a poco".

Una vez que el desgaste alcanza un cierto nivel, puede aparecer como un ruido anormal, aumento de temperatura, movimiento inestable, precisión reducida o incluso falla de componentes.

Es por eso que uno de los principios más importantes del mantenimiento de la lubricación es:

No espere a que surja un problema en la máquina antes de comenzar el mantenimiento.

2. Caja de cambios: cambie el aceite lubricante según el ciclo de mantenimiento

La caja de cambios es una parte importante del sistema de transmisión de la máquina. El estado del aceite lubricante afecta directamente a los engranajes y otros componentes de la transmisión.

Según los requisitos de mantenimiento especificados:

• Cambie el aceite de la caja de cambios después de los primeros 15 días de funcionamiento.
• Cambie el aceite cada 180 días a partir de entonces.

Una situación común en las fábricas es que el primer cambio de aceite se realiza con cuidado, pero los cambios posteriores se retrasan gradualmente porque la máquina continúa funcionando con normalidad.

Esto puede crear riesgos potenciales.

El aceite lubricante no debe considerarse utilizable simplemente porque todavía queda aceite en la caja de cambios. Su condición cambia a medida que aumenta el tiempo de funcionamiento, por lo que debe inspeccionarse y reemplazarse según el programa de mantenimiento especificado.

Se recomienda incluir los cambios de aceite de la caja de cambios en la lista de verificación de mantenimiento de la máquina y registrar:

• Fecha anterior de cambio de aceite
• tiempo de funcionamiento actual
• Especificación del lubricante
• Próximo cambio de aceite programado

Esto ayuda a evitar que se olvide el mantenimiento cuando los operadores cambian o la producción se vuelve ocupada.

3. Guías y cadenas: la lubricación diaria es importante

En comparación con los cambios de aceite de la caja de cambios, la lubricación de guías y cadenas es aún más fácil de pasar por alto.

La razón es simple: el proceso de lubricación parece relativamente sencillo y estos componentes pueden seguir funcionando incluso cuando la lubricación es insuficiente.

Sin embargo, los entornos de corte de metales suelen contener:

• polvo metálico
• Cortar virutas
• Medios refrigerantes o lubricantes
• Largos períodos de funcionamiento continuo

Sin suficiente lubricación, la fricción y la resistencia pueden aumentar gradualmente y afectar la estabilidad de la alimentación y otros mecanismos de movimiento.

Por lo tanto,Las guías y las cadenas deben lubricarse diariamente..

La tarea de mantenimiento en sí es sencilla, pero debe convertirse en una rutina fija.

Un procedimiento diario práctico es:

Limpiar → Inspeccionar → Lubricar → Confirmar operación

Esto es mucho más eficaz que esperar a que se produzca un movimiento anormal y reparar la máquina después.

4. Cojinetes del husillo: preste atención a las condiciones de funcionamiento a altas temperaturas

Los cojinetes del husillo son componentes móviles críticos en los equipos de corte de metales.

Durante el corte a alta velocidad, el husillo y los cojinetes funcionan continuamente bajo velocidad de rotación y cargas de trabajo. Una lubricación insuficiente o condiciones de grasa inadecuadas pueden aumentar la fricción y provocar un aumento anormal de la temperatura.

Por lo tanto, los cojinetes del husillo deben lubricarse congrasa a base de litio para altas temperaturasde acuerdo a los requerimientos de mantenimiento del equipo.

Conviene recordar un punto importante:

Más grasa no significa necesariamente una mejor lubricación.

Un exceso de grasa también puede crear problemas. Por lo tanto, el tipo, la cantidad y el método de lubricación correctos deben seguir los requisitos de mantenimiento del equipo.

Para rodamientos de husillo, el personal de mantenimiento debe prestar atención a:

• Intervalos de lubricación
• Especificación de grasa
• Cantidad de grasa
• Temperatura de funcionamiento del rodamiento
• Ruido anormal

Si la temperatura o el ruido del rodamiento difieren notablemente de las condiciones normales, simplemente agregar más grasa no debe considerarse la única solución. Se debe investigar la causa real.

5. Sistemas eléctricos: los problemas pueden acumularse fuera de la vista

En comparación con los componentes mecánicos, los sistemas eléctricos suelen pasarse por alto durante el mantenimiento de rutina.

Los gabinetes de control eléctrico generalmente están cerrados, por lo que los operadores rara vez los abren cuando la máquina está funcionando normalmente.

Sin embargo, el funcionamiento prolongado puede exponer los sistemas eléctricos a:

• Acumulación de polvo
• Humedad
• Cambios de temperatura
• Conexiones sueltas
• Oxidación de contactos eléctricos.

Es posible que estas condiciones no causen una falla inmediata, pero pueden provocar gradualmente un contacto deficiente, señales de control inestables o alarmas intermitentes.

6. Limpieza del gabinete de control: no espere a que ocurra una falla

El polvo que se acumula dentro de un gabinete de control eléctrico puede afectar la disipación de calor y aumentar los riesgos operativos de los componentes eléctricos.

Por lo tanto, el gabinete de control debe inspeccionarse y limpiarse periódicamente de acuerdo con el entorno operativo y los requisitos de mantenimiento.

Esto es particularmente importante en entornos de trabajo de metales donde hay polvo y partículas finas.

Durante el mantenimiento:

Desconecte siempre la alimentación antes de realizar una inspección o limpieza.

El método de limpieza también debe ser apropiado para los componentes eléctricos para evitar daños secundarios.

7. Contactos de contactor oxidados: un pequeño problema puede afectar a toda la máquina

Los contactores son componentes comunes en los sistemas de control eléctrico industrial.

Después de un uso prolongado, sus contactos pueden oxidarse, quemarse o degradarse de otro modo.

Los primeros síntomas pueden incluir:

• Fallo de inicio intermitente
• Funcionamiento inestable del motor
• Ruido anormal del contactor
• Alarmas ocasionales de la máquina

Si se ignoran estas señales, un pequeño problema eléctrico puede eventualmente convertirse en una falla que afecte la producción.

Por lo tanto, los contactos de los contactores deben inspeccionarse periódicamente durante el mantenimiento preventivo. Las condiciones obvias de oxidación, quemaduras o contacto anormal deben abordarse de inmediato.

8. Conexión a tierra: fácil de ignorar, pero importante

Una conexión a tierra adecuada es una base importante para la seguridad eléctrica y el funcionamiento estable del equipo.

Durante las inspecciones de rutina, se debe verificar la conexión a tierra para confirmar que permanece segura y efectiva.

Es mejor incluir"Confirmar la conexión a tierra adecuada"como un elemento estándar de la lista de verificación en lugar de esperar hasta que ocurra un problema eléctrico.

9. Cree un sistema de mantenimiento preventivo sencillo

Un mantenimiento eficaz no significa realizar trabajos complicados todos los días. La clave es establecer un cronograma fijo para las tareas críticas de mantenimiento.

Un sistema de mantenimiento básico puede incluir:

Más importante aún, se debe registrar cada actividad de mantenimiento.

Sin registros, el mantenimiento puede convertirse fácilmente en "Pensé que alguien ya lo había hecho".

10. El valor del mantenimiento preventivo va más allá de evitar el tiempo de inactividad

La lubricación y el mantenimiento eléctrico pueden parecer tareas pequeñas, pero tienen un impacto significativo en la estabilidad del equipo a largo plazo.

Un cambio de aceite oportuno puede evitar problemas de transmisión en el futuro.

Una simple limpieza del gabinete de control puede ayudar a prevenir problemas en los componentes eléctricos causados ​​por el entorno operativo.

Una inspección del contratista puede identificar un posible problema de control antes de que afecte la producción.

Para los equipos de corte de metales, el mantenimiento verdaderamente eficiente no es:

"Repáralo cuando se rompa."

Es:

"Identificar los problemas mientras aún se están desarrollando".

Cuando los programas de lubricación, las inspecciones eléctricas y los controles de rutina pasan a formar parte de un sistema de mantenimiento estandarizado, el mantenimiento del equipo ya no depende enteramente de la experiencia de un solo operador. Más bien, se convierte en un proceso que se puede realizar, registrar y seguir.

Ese es el valor real del mantenimiento preventivo.