কোম্পানির খবর ধাতু কাটার কর্মশালায় উপাদান ব্যবহারঃ কিভাবে 85% থেকে 95% পর্যন্ত উন্নতি করা যায়

ধাতু প্রক্রিয়াকরণ সংস্থাগুলির জন্য, কাটিং শপ প্রায়শই সামগ্রিক উৎপাদন ব্যয়ের উপর একটি বড় প্রভাব ফেলে।

অনেক নির্মাতা শ্রম ব্যয়, মেশিনের উৎপাদনশীলতা এবং কাটার গতির উপর মনোযোগ দেন, কিন্তু প্রায়শই একটি আরও সরাসরি প্রশ্ন উপেক্ষা করেন:

কাঁচামালের কতটা আসলে ব্যবহারযোগ্য পণ্যে পরিণত হয়?

স্টিলের টিউব, গোলাকার বার, প্রোফাইল, অ্যালুমিনিয়াম সামগ্রী এবং অন্যান্য ধাতব পণ্যের জন্য, কাটিং শপের মোট ব্যয়ের ৬০% এর বেশি উপাদান ব্যয় হতে পারে।

যখন উপাদানের ব্যবহার প্রায় ৮৫% থাকে, তখন পার্থক্যটি ছোট মনে হতে পারে। তবে, উচ্চ-ভলিউম উৎপাদনে, অবশিষ্ট ১৫% উপাদান উল্লেখযোগ্য পরিমাণে হতে পারে যা কার্ফ লস, অব্যবহৃত অবশিষ্টাংশ, ত্রুটিপূর্ণ প্রান্ত বা স্ক্র্যাপ হিসাবে শেষ হয়।

সুতরাং, ৮৫% থেকে ৯০% বা এমনকি ৯৫% পর্যন্ত উপাদানের ব্যবহার উন্নত করা সময়ের সাথে সাথে উল্লেখযোগ্য সঞ্চয় তৈরি করতে পারে।

তাহলে, কম উপাদানের ব্যবহারের কারণ কী এবং নির্মাতারা এটি কীভাবে উন্নত করতে পারে?

প্রতিটি কাটার অপারেশনে একটি নির্দিষ্ট পরিমাণ উপাদান সরানো হয়।

এটি কার্ফ লস পর্যন্ত বৃদ্ধি পেয়েছে।

একটি একক কাটে হারানো উপাদানটি নগণ্য মনে হতে পারে, কিন্তু যখন একটি উৎপাদন লাইন প্রতিদিন হাজার হাজার কাট করে, তখন মোট ক্ষতি উল্লেখযোগ্য হতে পারে।

উদাহরণস্বরূপ, যখন একটি ৬-মিটার স্টিলের টিউব একাধিক নির্দিষ্ট দৈর্ঘ্যের টুকরোতে কাটা হয়, তখন প্রতিটি অতিরিক্ত কাট একটি নতুন কার্ফ লস তৈরি করে।

অপ্রয়োজনীয়ভাবে প্রশস্ত কাটার সরঞ্জাম ব্যবহার করা বা কাটার প্যারামিটার অপ্টিমাইজ করতে ব্যর্থ হওয়া উপাদানের ব্যবহার আরও বাড়িয়ে তুলতে পারে।

সুতরাং, প্রতি কাটে কার্ফ লস কমানো উপাদানের ব্যবহার উন্নত করার সবচেয়ে সরাসরি উপায়গুলির মধ্যে একটি।

ধাতু কাটার সময় উপাদানের অবশিষ্টাংশ প্রায় অনিবার্য।

প্রকৃত সমস্যা অবশিষ্টাংশ তৈরি হচ্ছে কিনা তা নয়, বরং সেগুলি সঠিকভাবে পরিচালিত এবং পুনরায় ব্যবহার করা হচ্ছে কিনা।

উদাহরণস্বরূপ, একটি ৬-মিটার উপাদান কাটার পরে, ৪২০ মিমি অবশিষ্ট থাকতে পারে।

একটি সঠিক অবশিষ্টাংশ ব্যবস্থাপনা ব্যবস্থা ছাড়া, অপারেটর এটিকে কেবল স্ক্র্যাপ হিসাবে বিবেচনা করতে পারে।

তবে, যদি ভবিষ্যতের কোনও অর্ডারের জন্য একটি ৪০০ মিমি উপাদান প্রয়োজন হয়, তবে সেই ৪২০ মিমি অবশিষ্টাংশের এখনও যথেষ্ট মূল্য রয়েছে।

একটি কার্যকর অবশিষ্টাংশ ব্যবস্থাপনা ব্যবস্থার অন্তর্ভুক্ত হওয়া উচিত:

• অবশিষ্টাংশের দৈর্ঘ্য রেকর্ড করা
• উপাদানের স্পেসিফিকেশন অনুসারে অবশিষ্টাংশ শ্রেণীবদ্ধ করা
• উপাদানের গ্রেড সনাক্ত করা
• অবশিষ্টাংশের তালিকা বজায় রাখা
• উৎপাদন পরিকল্পনার সময় পুনরায় ব্যবহারযোগ্য অবশিষ্টাংশকে অগ্রাধিকার দেওয়া

অবশিষ্টাংশ ব্যবস্থাপনা যত ভাল হবে, উপাদানের প্রকৃত ব্যবহার তত বেশি হবে।

স্টিলের টিউব, বার এবং প্রোফাইলের প্রান্তগুলি সরাসরি প্রক্রিয়াকরণের জন্য সবসময় উপযুক্ত হয় না।

সাধারণ সমস্যাগুলির মধ্যে রয়েছে:

• বিকৃত প্রান্ত
• অতিরিক্ত বার
• মরিচা
• অসম প্রান্ত
• স্থানীয় ত্রুটি

যখন উপাদানের প্রান্তগুলি ত্রুটিপূর্ণ হয়, তখন অপারেটরদের উৎপাদনের আগে অতিরিক্ত উপাদান অপসারণের প্রয়োজন হতে পারে।

অপসারিত অংশটি উপাদানের ক্ষতি হয়ে যায়।

আরও গুরুত্বপূর্ণভাবে, দুর্বল কাটার মানের জন্য প্রাথমিক কাটার পরে অতিরিক্ত প্রান্ত প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজন হতে পারে, যা আরও উপাদান এবং শ্রম ব্যয় তৈরি করে।

কাটার বিন্যাস উপাদানের ব্যবহারের উপর একটি বড় প্রভাব ফেলে।

উদাহরণস্বরূপ, একটি ৬-মিটার কাঁচামালকে কয়েকটি ভিন্ন পণ্যের দৈর্ঘ্যে কাটার প্রয়োজন হতে পারে।

যদি প্রতিটি অর্ডার আলাদাভাবে পরিকল্পনা করা হয়, তবে উল্লেখযোগ্য অবশিষ্টাংশ তৈরি হতে পারে।

তবে, যদি বিভিন্ন পণ্যের দৈর্ঘ্য কৌশলগতভাবে একত্রিত করা হয়, তবে একই কাঁচামাল প্রায়শই আরও দক্ষতার সাথে ব্যবহার করা যেতে পারে।

সুতরাং, কাটার অপ্টিমাইজেশন শুধুমাত্র একটি অর্ডারের উপর মনোযোগ দেওয়া উচিত নয়। এটি সামগ্রিক উৎপাদন সময়সূচী বিবেচনা করা উচিত।

উচ্চতর উপাদানের ব্যবহারের দিকে প্রথম পদক্ষেপ হল উন্নত কাটার পরিকল্পনা।

একই উপাদান, স্পেসিফিকেশন এবং অনুরূপ কাটার দৈর্ঘ্যের অর্ডারগুলি অপ্রয়োজনীয় অবশিষ্টাংশ কমাতে একত্রিত করা যেতে পারে।

উদাহরণস্বরূপ, একটি অর্ডারের জন্য ১,০০০ মিমি টুকরা প্রয়োজন হতে পারে, অন্যটির জন্য ৯৮০ মিমি এবং অন্যটির জন্য ১,০২০ মিমি।

যদি এই অর্ডারগুলি আলাদাভাবে পরিকল্পনা করা হয়, তবে প্রতিটি নিজস্ব অবশিষ্ট উপাদান তৈরি করতে পারে।

এগুলিকে একত্রিত করলে নির্মাতা সম্পূর্ণ কাঁচামালের দৈর্ঘ্য আরও ভালভাবে ব্যবহার করতে পারে।

প্রতিটি অর্ডার স্বাধীনভাবে পরিকল্পনা করার পরিবর্তে, নির্মাতারা বিভিন্ন কাটার দৈর্ঘ্য একত্রিত করতে পারে।

উদাহরণস্বরূপ:

১,২০০ মিমি + ১,২০০ মিমি + ৮০০ মিমি + ৮০০ মিমি + ১,০০০ মিমি + ১,০০০ মিমি

বিভিন্ন অংশের দৈর্ঘ্য একত্রিত করে, কাটার ক্রমের শেষে অবশিষ্ট উপাদান হ্রাস করা যেতে পারে।

এই পদ্ধতিটি বিশেষত সেই নির্মাতাদের জন্য কার্যকর যারা অনেক ভিন্ন অর্ডার এবং পণ্যের স্পেসিফিকেশন পরিচালনা করেন।

যখন একটি কারখানাকে বিভিন্ন উপাদান, দৈর্ঘ্য এবং পরিমাণের বিপুল সংখ্যক অর্ডার প্রক্রিয়া করতে হয়, তখন ম্যানুয়াল কাটার পরিকল্পনা ক্রমশ কঠিন হয়ে পড়ে।

একটি স্বয়ংক্রিয় কাটার অপ্টিমাইজেশন সিস্টেম বিবেচনা করতে পারে:

• কাঁচামালের দৈর্ঘ্য
• প্রয়োজনীয় অংশের দৈর্ঘ্য
• প্রয়োজনীয় পরিমাণ
• করাত কার্ফ
• অবশিষ্টাংশের প্রয়োজনীয়তা

এবং স্বয়ংক্রিয়ভাবে আরও দক্ষ কাটার সমন্বয় গণনা করে।

এটি অটোমেশন কীভাবে উপাদান অপচয় কমাতে সাহায্য করতে পারে তার অন্যতম প্রধান উপায়।

উপাদানের ব্যবহার কেবল আপনি কীভাবে কাট পরিকল্পনা করেন পর্যন্ত বৃদ্ধি পেয়েছে।

এটি আপনি কীভাবে কাটগুলি সম্পাদন করেন পর্যন্ত বৃদ্ধি পেয়েছে।

বিভিন্ন কাটার মেশিন এবং কাটার সরঞ্জামগুলির বিভিন্ন কাটার বৈশিষ্ট্য এবং কার্ফ প্রস্থ রয়েছে।

উচ্চ-ভলিউম ধাতু কাটার জন্য, উচ্চ-গতির বৃত্তাকার করাত মেশিনগুলি অবিচ্ছিন্ন উৎপাদনের জন্য ডিজাইন করা বৃত্তাকার করাত ব্লেড ব্যবহার করার সময় দক্ষ এবং স্থিতিশীল কাটার কর্মক্ষমতা সরবরাহ করতে পারে।

সঠিক স্পিন্ডল নির্ভুলতা, ফিড নিয়ন্ত্রণ, মেশিন দৃঢ়তা এবং ব্লেড নির্বাচনের সাথে, নির্মাতারা অপ্রয়োজনীয় উপাদানের ক্ষতি হ্রাস করার সময় কাটার মান বজায় রাখতে পারে।

প্রতিদিন হাজার হাজার কাট করা একটি উৎপাদন লাইনে, প্রতি কাটে উপাদানের ক্ষতির সামান্য হ্রাসও সময়ের সাথে সাথে উল্লেখযোগ্য সঞ্চয় তৈরি করতে পারে।

একটি অবশিষ্টাংশ আবশ্যিকভাবে স্ক্র্যাপ নয়।

নির্মাতারা তাদের উৎপাদন প্রয়োজনীয়তার উপর ভিত্তি করে একটি সাধারণ অবশিষ্টাংশ ডাটাবেস তৈরি করতে পারে।

উদাহরণস্বরূপ:

যখন একটি নতুন অর্ডার উৎপাদনে প্রবেশ করে, তখন সিস্টেমটি প্রথমে পরীক্ষা করতে পারে যে উপযুক্ত অবশিষ্টাংশ উপলব্ধ আছে কিনা।

এটি একটি আরও দক্ষ উপাদান চক্র তৈরি করে:

কাঁচামাল → কাটিং → অবশিষ্টাংশ → অবশিষ্টাংশ তালিকা → নতুন কাটার পরিকল্পনা → অবশিষ্টাংশ পুনঃব্যবহার

পরিবর্তে:

কাঁচামাল → কাটিং → অবশিষ্ট উপাদান → স্ক্র্যাপ

এই দুটি পদ্ধতির মধ্যে পার্থক্য উপাদানের ব্যয়ের উপর উল্লেখযোগ্য প্রভাব ফেলতে পারে।

অনেক নির্মাতা কাটার গতির উপর heavily মনোযোগ দেন যখন কাটার পৃষ্ঠের গুণমানের প্রতি কম মনোযোগ দেন।

যদি কাটার প্রান্তে অতিরিক্ত বার, দুর্বল বর্গাকারতা বা বিকৃতি থাকে, তবে অতিরিক্ত অপারেশনের প্রয়োজন হতে পারে, যেমন:

• সেকেন্ডারি মেশিনিং
• প্রান্ত গ্রাইন্ডিং
• ডিবারিং
• অতিরিক্ত পজিশনিং এবং প্রক্রিয়াকরণ

এই অপারেশনগুলি শ্রম এবং প্রক্রিয়াকরণ ব্যয় বৃদ্ধি করে এবং অতিরিক্ত উপাদানের ক্ষতিও হতে পারে।

সুতরাং, একটি উচ্চ-মানের কাটার সমাধানের উপর মনোযোগ দেওয়া উচিত:

কাটার নির্ভুলতা + প্রান্তের গুণমান + প্রক্রিয়া স্থিতিশীলতা

যে উপাদানগুলি ঢালাই করা হবে, একত্রিত করা হবে বা কাটার পরে সরাসরি ব্যবহার করা হবে, একটি পরিষ্কার এবং নির্ভুল প্রান্ত ডাউনস্ট্রিম প্রক্রিয়াকরণ হ্রাস করতে পারে এবং সামগ্রিক উৎপাদন দক্ষতা উন্নত করতে পারে।

একটি ধাতব আসবাবপত্র প্রস্তুতকারকের কথা বিবেচনা করুন যারা স্টিলের টিউব এবং গোলাকার বার ব্যবহার করে টেবিল, চেয়ার, র্যাক এবং ধাতব ফ্রেম তৈরি করে।

উন্নতির আগে:

• উপাদানের ব্যবহার: প্রায় ৮৬%
• কোন প্রমিত অবশিষ্টাংশ ব্যবস্থাপনা নেই
• বিভিন্ন অর্ডারের মধ্যে সীমিত সম্মিলিত কাটার অপ্টিমাইজেশন
• কিছু উপাদানের প্রান্তে অতিরিক্ত প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজন ছিল
• কাটার পরিকল্পনা মূলত অপারেটরের অভিজ্ঞতার উপর নির্ভর করত

কোম্পানি চারটি উন্নতি বাস্তবায়ন করেছে।

একই উপাদান স্পেসিফিকেশন ব্যবহার করা অর্ডারগুলি একত্রিত করা হয়েছিল, যখন দীর্ঘ এবং ছোট অংশগুলি কৌশলগতভাবে একসাথে সাজানো হয়েছিল।

উপাদানের স্পেসিফিকেশন এবং উৎপাদন প্রয়োজনীয়তা অনুসারে আরও উপযুক্ত উচ্চ-গতির বৃত্তাকার করাত মেশিন এবং ব্লেড নির্বাচন করা হয়েছিল, যা অপ্রয়োজনীয় কার্ফ লস কমাতে সাহায্য করেছিল।

পুনরায় ব্যবহারযোগ্য অবশিষ্টাংশগুলি দৈর্ঘ্য, স্পেসিফিকেশন এবং উপাদানের গ্রেড অনুসারে শ্রেণীবদ্ধ করা হয়েছিল এবং ছোট দৈর্ঘ্যের অর্ডারগুলির জন্য অগ্রাধিকার দেওয়া হয়েছিল।

কাটার নির্ভুলতা এবং প্রান্তের গুণমান উন্নত করতে একটি আরও স্থিতিশীল কাটার প্রক্রিয়া চালু করা হয়েছিল, যা সেকেন্ডারি প্রক্রিয়াকরণ হ্রাস করে।

ধারাবাহিক অপ্টিমাইজেশনের পরে, উপাদানের ব্যবহার প্রায় ৮৬% থেকে ৯৪% পর্যন্ত বৃদ্ধি পেয়েছে।

৮ শতাংশ পয়েন্টের উন্নতি প্রথম নজরে নাটকীয় নাও লাগতে পারে, তবে উচ্চ-ভলিউম প্রস্তুতকারকের জন্য, এটি এক বছরে উপাদানের অপচয় উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করতে পারে।

উপাদানের ব্যবহার উন্নত করা কেবল একটি মেশিন প্রতিস্থাপন করার বিষয় নয়।

সবচেয়ে কার্যকর ফলাফল সাধারণত নিম্নলিখিতগুলির সংমিশ্রণ থেকে আসে:

কাটার অপ্টিমাইজেশন + সরঞ্জাম অপ্টিমাইজেশন + অবশিষ্টাংশ ব্যবস্থাপনা + গুণমান নিয়ন্ত্রণ

এই ক্ষেত্রগুলির যেকোনো একটিতে দুর্বলতা সামগ্রিক ফলাফলকে সীমিত করতে পারে।

উদাহরণস্বরূপ:

চমৎকার কাটার অপ্টিমাইজেশন অতিরিক্ত কার্ফ লসকে সম্পূর্ণরূপে পূরণ করতে পারে না।

যদি ব্যবহারযোগ্য অবশিষ্টাংশগুলি কেবল ফেলে দেওয়া হয় তবে অত্যন্ত নির্ভুল সরঞ্জাম উপাদানের অপচয় রোধ করতে পারে না।

যদি দুর্বল প্রান্তের গুণমান অতিরিক্ত সেকেন্ডারি প্রক্রিয়াকরণ তৈরি করে তবে ভাল অবশিষ্টাংশ ব্যবস্থাপনা অপ্রয়োজনীয় অপচয় দূর করতে পারে না।

সুতরাং, আধুনিক ধাতু কাটার শপগুলির জন্য, উপাদানের ব্যবহারকে কেবল একটি মেশিনের প্যারামিটার হিসাবে নয়, একটি সিস্টেম-স্তরের উৎপাদন সূচক হিসাবে বিবেচনা করা উচিত।

উপাদানের ব্যবহার উন্নত করার জন্য সরঞ্জাম এবং ব্যবস্থাপনা উভয়ই প্রয়োজন।

কাটার বিন্যাস এবং অবশিষ্টাংশ ব্যবস্থাপনা থেকে কার্ফ লস এবং প্রান্তের গুণমান পর্যন্ত, হাজার হাজার কাট এবং টন উপাদানের উপর গুণিত হলে প্রতিটি ছোট উন্নতি তাৎপর্যপূর্ণ হতে পারে।

আমাদের উচ্চ-গতির বৃত্তাকার করাত মেশিনগুলি উচ্চ-নির্ভুলতা, উচ্চ-দক্ষতা এবং স্থিতিশীল ধাতু কাটার জন্য ডিজাইন করা হয়েছে। উপাদানের ধরণ এবং উৎপাদন প্রয়োজনীয়তার উপর নির্ভর করে, উপযুক্ত মেশিন এবং ব্লেড কনফিগারেশন নির্বাচন করা যেতে পারে, উচ্চতর স্তরের উৎপাদন অটোমেশনের জন্য স্বয়ংক্রিয় কাটার অপ্টিমাইজেশন এবং স্বয়ংক্রিয় ফিডিং সমাধান উপলব্ধ।

প্রতিদিন স্টিলের টিউব, গোলাকার বার, প্রোফাইল এবং অন্যান্য ধাতব সামগ্রীর বিপুল পরিমাণ প্রক্রিয়াকরণকারী নির্মাতাদের জন্য, উপাদানের ব্যবহার উন্নত করা কেবল কাটার গতি বাড়ানোর চেয়ে বেশি মূল্যবান হতে পারে।