notícias da empresa sobre Utilização de materiais em oficinas de corte de metais: como melhorar de 85% para 95%

Para empresas de processamento de metal, a oficina de corte costuma ter uma grande influência no custo geral de produção.

Muitos fabricantes concentram-se nos custos de mão-de-obra, na produtividade da máquina e na velocidade de corte, mas muitas vezes ignoram uma questão mais direta:

Quanto da matéria-prima é realmente transformada em produtos utilizáveis?

Para tubos de aço, barras redondas, perfis, materiais de alumínio e outros produtos metálicos, os custos de materiais podem representar mais de 60% do custo total de uma oficina de corte.

Quando a utilização de materiais permanece em torno de 85%, a diferença pode parecer pequena. No entanto, na produção de alto volume, os 15% restantes podem representar uma quantidade significativa de material que acaba como perda de corte, restos não utilizados, pontas defeituosas ou sucata.

Melhorar a utilização de materiais de 85% para 90% ou mesmo 95% pode, portanto, criar poupanças substanciais ao longo do tempo.

Então, o que causa a baixa utilização de materiais e como os fabricantes podem melhorá-la?

Cada operação de corte remove uma certa quantidade de material.

Isso é conhecido comoperda de corte.

O material perdido num único corte pode parecer insignificante, mas quando uma linha de produção realiza milhares de cortes por dia, a perda total pode tornar-se substancial.

Por exemplo, quando um tubo de aço de 6 metros é cortado em vários pedaços de comprimento fixo, cada corte adicional cria outra perda de corte.

Usar uma ferramenta de corte desnecessariamente larga ou não otimizar os parâmetros de corte pode aumentar ainda mais o consumo de material.

Portanto,reduzir a perda de corte por corte é uma das maneiras mais diretas de melhorar a utilização do material.

Restos de material são quase inevitáveis ​​durante o corte de metal.

O verdadeiro problema não é se os restos são gerados, mas se são adequadamente geridos e reutilizados.

Por exemplo, após cortar um material de 6 metros, podem permanecer 420 mm.

Sem um sistema adequado de gestão de resíduos, o operador pode simplesmente tratá-los como sucata.

No entanto, se um pedido futuro exigir um componente de 400 mm, esse remanescente de 420 mm ainda terá um valor considerável.

Um sistema eficaz de gestão de remanescentes deve incluir:

• Gravando comprimentos remanescentes
• Classificação de remanescentes por especificação de material
• Identificando classes de materiais
• Manter um estoque remanescente
• Priorizando sobras reutilizáveis ​​durante o planejamento da produção

Quanto melhor for o gerenciamento do remanescente, maior será a utilização real do material.

As extremidades dos tubos, barras e perfis de aço nem sempre são adequadas para processamento direto.

Problemas comuns incluem:

• Extremidades deformadas
• Rebarbas excessivas
• Ferrugem
• Extremidades irregulares
• Defeitos locais

Quando as extremidades do material apresentam defeito, os operadores podem precisar remover material adicional antes da produção.

Essa parte removida torna-se perda material.

Ainda mais importante, a baixa qualidade de corte pode exigir processamento adicional da face final após o corte inicial, criando custos adicionais de material e mão de obra.

O layout de corte tem um grande impacto na utilização do material.

Por exemplo, uma matéria-prima de 6 metros pode precisar ser cortada em vários comprimentos de produto diferentes.

Se cada pedido for planejado separadamente, poderão ser gerados saldos significativos.

No entanto, se diferentes comprimentos de produto forem combinados estrategicamente, a mesma matéria-prima pode muitas vezes ser utilizada de forma muito mais eficiente.

Portanto,a otimização do corte não deve se concentrar apenas em um pedido. Deve considerar o cronograma geral de produção.

O primeiro passo para uma maior utilização do material é um melhor planejamento de corte.

Pedidos com o mesmo material, especificação e comprimentos de corte semelhantes podem ser combinados para reduzir sobras desnecessárias.

Por exemplo, um pedido pode exigir peças de 1.000 mm, outro requer 980 mm e outro 1.020 mm.

Se essas ordens forem planejadas separadamente, cada uma poderá gerar seu próprio material restante.

Combiná-los permite ao fabricante aproveitar melhor toda a extensão da matéria-prima.

Em vez de planejar cada pedido de forma independente, os fabricantes podem combinar diferentes comprimentos de corte.

Por exemplo:

1.200mm + 1.200mm + 800mm + 800mm + 1.000mm + 1.000mm

Ao combinar diferentes comprimentos de peças, o material restante no final da sequência de corte pode ser reduzido.

Esta abordagem é particularmente eficaz para fabricantes que lidam com muitos pedidos e especificações de produtos diferentes.

Quando uma fábrica precisa processar um grande número de pedidos com diferentes materiais, comprimentos e quantidades, o planejamento do corte manual torna-se cada vez mais difícil.

Um sistema automático de otimização de corte pode considerar:

• Comprimento da matéria-prima
• Comprimentos de peças necessários
• Quantidades necessárias
• Corte de serra
• Requisitos remanescentes

e calcule automaticamente combinações de corte mais eficientes.

Esta é uma das principais maneiras pelas quais a automação pode ajudar a reduzir o desperdício de materiais.

A utilização de materiais não se trata apenas decomo você planeja os cortes.

É também sobrecomo você executa os cortes.

Diferentes máquinas de corte e ferramentas de corte têm diferentes características de corte e larguras de corte.

Para corte de metal de alto volume, as serras circulares de alta velocidade podem fornecer desempenho de corte eficiente e estável ao usar lâminas de serra circular projetadas para produção contínua.

Com a precisão adequada do fuso, controle de avanço, rigidez da máquina e seleção da lâmina, os fabricantes podem manter a qualidade do corte e, ao mesmo tempo, minimizar a perda desnecessária de material.

Numa linha de produção que executa milhares de cortes todos os dias, mesmo uma pequena redução na perda de material por corte pode resultar em poupanças significativas ao longo do tempo.

Um remanescente não é necessariamente sucata.

Os fabricantes podem criar um banco de dados remanescente simples com base em seus requisitos de produção.

Por exemplo:

Quando uma nova ordem entra em produção, o sistema pode primeiro verificar se há sobras adequadas disponíveis.

Isso cria um ciclo de material mais eficiente:

Matéria Prima → Corte → Remanescente → Estoque Remanescente → Novo Plano de Corte → Reaproveitamento de Remanescentes

em vez de:

Matéria Prima → Corte → Sobras → Sucata

A diferença entre essas duas abordagens pode ter um impacto significativo nos custos de materiais.

Muitos fabricantes concentram-se fortemente na velocidade de corte, prestando menos atenção à qualidade da superfície de corte.

Se a extremidade cortada apresentar rebarbas excessivas, esquadria inadequada ou deformação, operações adicionais poderão ser necessárias, como:

• Usinagem secundária
• Retificação final
• Rebarbação
• Posicionamento e processamento adicionais

Estas operações aumentam os custos de mão de obra e de processamento e também podem resultar em perdas materiais adicionais.

Portanto, uma solução de corte de alta qualidade deve focar em:

Precisão de corte + Qualidade final + Estabilidade do processo

Para componentes que serão soldados, montados ou usados ​​diretamente após o corte, uma extremidade de corte limpa e precisa pode reduzir o processamento posterior e melhorar a eficiência geral da produção.

Considere um fabricante de móveis metálicos que produz mesas, cadeiras, prateleiras e estruturas metálicas usando tubos de aço e barras redondas.

Antes da melhoria:

• Utilização de material: aproximadamente 86%
• Sem gerenciamento padronizado de remanescentes
• Otimização de corte combinada limitada entre diferentes pedidos
• Algumas extremidades do material exigiram processamento adicional
• Os planos de corte dependiam principalmente da experiência do operador

A empresa implementou quatro melhorias.

Os pedidos utilizando as mesmas especificações de materiais foram combinados, enquanto as peças longas e curtas foram estrategicamente organizadas juntas.

Máquinas e lâminas de serra circular de alta velocidade mais adequadas foram selecionadas de acordo com as especificações do material e requisitos de produção, ajudando a reduzir perdas desnecessárias de corte.

Os restos reutilizáveis ​​foram classificados por comprimento, especificação e classe de material e priorizados para pedidos de comprimento curto.

Um processo de corte mais estável foi introduzido para melhorar a precisão do corte e a qualidade da face final, reduzindo o processamento secundário.

Após otimização contínua, a utilização de material aumentou de aproximadamente86% a 94%.

Uma melhoria de 8 pontos percentuais pode não parecer dramática à primeira vista, mas para um fabricante de grandes volumes, pode traduzir-se numa redução substancial no desperdício de materiais ao longo de um ano.

Melhorar a utilização de materiais não é simplesmente uma questão de substituir uma máquina.

Os resultados mais eficazes geralmente vêm da combinação de:

Otimização de Corte + Otimização de Equipamentos + Gestão de Remanescentes + Controle de Qualidade

Uma fraqueza em qualquer uma destas áreas pode limitar o resultado global.

Por exemplo:

A excelente otimização do corte não consegue compensar totalmente a perda excessiva de corte.

Equipamentos de alta precisão não podem evitar o desperdício de material se os restos utilizáveis ​​forem simplesmente descartados.

Um bom gerenciamento de remanescentes não poderá eliminar desperdícios desnecessários se a má qualidade da face final criar processamento secundário excessivo.

Para oficinas modernas de corte de metal, a utilização de materiais deve, portanto, ser tratada como umindicador de produção em nível de sistema, em vez de simplesmente um parâmetro de máquina.

Melhorar a utilização de materiais requer equipamento e gerenciamento.

Desde o layout de corte e gerenciamento de remanescentes até a perda de corte e a qualidade da face final, cada pequena melhoria pode se tornar significativa quando multiplicada por milhares de cortes e toneladas de material.

Nossas serras circulares de alta velocidade são projetadas para corte de metal estável, de alta precisão e alta eficiência. Dependendo do tipo de material e dos requisitos de produção, configurações adequadas de máquinas e lâminas podem ser selecionadas, com otimização automática de corte e soluções de alimentação automatizada disponíveis para níveis mais elevados de automação de produção.

Para fabricantes que processam grandes volumes de tubos de aço, barras redondas, perfis e outros materiais metálicos todos os dias,melhorar a utilização do material pode ser mais valioso do que simplesmente aumentar a velocidade de corte.