berita perusahaan tentang Pemanfaatan Material di Bengkel Pemotongan Logam: Cara Meningkatkan dari 85% menjadi 95%

Bagi perusahaan pengolahan logam, bengkel pemotongan seringkali memiliki pengaruh besar terhadap biaya produksi keseluruhan.

Banyak produsen berfokus pada biaya tenaga kerja, produktivitas mesin, dan kecepatan pemotongan, tetapi seringkali mengabaikan pertanyaan yang lebih langsung:

Berapa banyak bahan baku yang benar-benar diubah menjadi produk yang dapat digunakan?

Untuk tabung baja, batang bulat, profil, bahan aluminium, dan produk logam lainnya, biaya bahan dapat menyumbang lebih dari 60% dari total biaya bengkel pemotongan.

Ketika pemanfaatan material tetap sekitar 85%, perbedaannya mungkin terlihat kecil. Namun, dalam produksi bervolume tinggi, sisa 15% dapat mewakili sejumlah besar material yang berakhir sebagai kerf loss, sisa yang tidak terpakai, ujung yang cacat, atau skrap.

Oleh karena itu, meningkatkan pemanfaatan material dari 85% menjadi 90% atau bahkan 95% dapat menghasilkan penghematan yang substansial dari waktu ke waktu.

Jadi, apa yang menyebabkan rendahnya pemanfaatan material, dan bagaimana produsen dapat meningkatkannya?

Setiap operasi pemotongan menghilangkan sejumlah material.

Ini dikenal sebagai kerf loss.

Material yang hilang dalam satu kali pemotongan mungkin tampak tidak signifikan, tetapi ketika lini produksi melakukan ribuan pemotongan per hari, total kerugian bisa menjadi substansial.

Misalnya, ketika tabung baja sepanjang 6 meter dipotong menjadi beberapa bagian dengan panjang tetap, setiap pemotongan tambahan menciptakan kerf loss baru.

Menggunakan alat pemotong yang lebarnya tidak perlu atau gagal mengoptimalkan parameter pemotongan dapat semakin meningkatkan konsumsi material.

Oleh karena itu, mengurangi kerf loss per pemotongan adalah salah satu cara paling langsung untuk meningkatkan pemanfaatan material.

Sisa material hampir tidak dapat dihindari selama pemotongan logam.

Masalah sebenarnya bukanlah apakah sisa material dihasilkan, tetapi apakah sisa material tersebut dikelola dan digunakan kembali dengan benar.

Misalnya, setelah memotong material sepanjang 6 meter, mungkin tersisa 420 mm.

Tanpa sistem manajemen sisa material yang tepat, operator mungkin hanya menganggapnya sebagai skrap.

Namun, jika pesanan di masa mendatang memerlukan komponen sepanjang 400 mm, sisa 420 mm tersebut masih memiliki nilai yang cukup besar.

Sistem manajemen sisa material yang efektif harus mencakup:

• Mencatat panjang sisa material
• Mengklasifikasikan sisa material berdasarkan spesifikasi material
• Mengidentifikasi grade material
• Memelihara inventaris sisa material
• Memprioritaskan sisa material yang dapat digunakan kembali selama perencanaan produksi

Semakin baik manajemen sisa material, semakin tinggi pemanfaatan material aktual.

Ujung tabung baja, batang, dan profil tidak selalu cocok untuk pemrosesan langsung.

Masalah umum meliputi:

• Ujung yang berubah bentuk
• Gerinda yang berlebihan
• Karat
• Ujung yang tidak rata
• Cacat lokal

Ketika ujung material cacat, operator mungkin perlu menghilangkan material tambahan sebelum produksi.

Bagian yang dihilangkan tersebut menjadi kehilangan material.

Yang lebih penting lagi, kualitas pemotongan yang buruk dapat memerlukan pemrosesan muka ujung tambahan setelah pemotongan awal, menciptakan biaya material dan tenaga kerja lebih lanjut.

Tata letak pemotongan memiliki dampak besar pada pemanfaatan material.

Misalnya, bahan baku sepanjang 6 meter mungkin perlu dipotong menjadi beberapa panjang produk yang berbeda.

Jika setiap pesanan direncanakan secara terpisah, sisa material yang signifikan dapat dihasilkan.

Namun, jika panjang produk yang berbeda digabungkan secara strategis, bahan baku yang sama seringkali dapat dimanfaatkan jauh lebih efisien.

Oleh karena itu, optimasi pemotongan tidak boleh hanya berfokus pada satu pesanan. Ini harus mempertimbangkan jadwal produksi keseluruhan.

Langkah pertama menuju pemanfaatan material yang lebih tinggi adalah perencanaan pemotongan yang lebih baik.

Pesanan dengan material, spesifikasi, dan panjang pemotongan yang serupa dapat digabungkan untuk mengurangi sisa material yang tidak perlu.

Misalnya, satu pesanan mungkin memerlukan potongan 1.000 mm, sementara pesanan lain memerlukan 980 mm dan pesanan lain lagi memerlukan 1.020 mm.

Jika pesanan ini direncanakan secara terpisah, masing-masing dapat menghasilkan sisa materialnya sendiri.

Menggabungkannya memungkinkan produsen untuk memanfaatkan panjang bahan baku secara penuh.

Alih-alih merencanakan setiap pesanan secara independen, produsen dapat menggabungkan panjang pemotongan yang berbeda.

Misalnya:

1.200 mm + 1.200 mm + 800 mm + 800 mm + 1.000 mm + 1.000 mm

Dengan menggabungkan panjang bagian yang berbeda, sisa material di akhir urutan pemotongan dapat dikurangi.

Pendekatan ini sangat efektif untuk produsen yang menangani banyak pesanan dan spesifikasi produk yang berbeda.

Ketika sebuah pabrik perlu memproses sejumlah besar pesanan dengan material, panjang, dan kuantitas yang berbeda, perencanaan pemotongan manual menjadi semakin sulit.

Sistem optimasi pemotongan otomatis dapat mempertimbangkan:

• Panjang bahan baku
• Panjang bagian yang dibutuhkan
• Kuantitas yang dibutuhkan
• Kerf gergaji
• Persyaratan sisa material

dan secara otomatis menghitung kombinasi pemotongan yang lebih efisien.

Ini adalah salah satu cara utama otomatisasi dapat membantu mengurangi limbah material.

Pemanfaatan material bukan hanya tentang bagaimana Anda merencanakan pemotongan.

Ini juga tentang bagaimana Anda melakukan pemotongan.

Mesin pemotong dan alat pemotong yang berbeda memiliki karakteristik pemotongan dan lebar kerf yang berbeda.

Untuk pemotongan logam bervolume tinggi, mesin gergaji bundar berkecepatan tinggi dapat memberikan kinerja pemotongan yang efisien dan stabil sambil menggunakan mata gergaji bundar yang dirancang untuk produksi berkelanjutan.

Dengan akurasi spindel, kontrol umpan, kekakuan mesin, dan pemilihan mata gergaji yang tepat, produsen dapat mempertahankan kualitas pemotongan sambil meminimalkan kehilangan material yang tidak perlu.

Pada lini produksi yang melakukan ribuan pemotongan setiap hari, bahkan pengurangan kecil dalam kehilangan material per pemotongan dapat menghasilkan penghematan yang signifikan dari waktu ke waktu.

Sisa material tidak selalu skrap.

Produsen dapat membuat database sisa material sederhana berdasarkan persyaratan produksi mereka.

Misalnya:

Ketika pesanan baru masuk produksi, sistem dapat terlebih dahulu memeriksa apakah sisa material yang cocok tersedia.

Ini menciptakan siklus material yang lebih efisien:

Bahan Baku → Pemotongan → Sisa Material → Inventaris Sisa Material → Rencana Pemotongan Baru → Penggunaan Kembali Sisa Material

alih-alih:

Bahan Baku → Pemotongan → Sisa Material → Skrap

Perbedaan antara kedua pendekatan ini dapat berdampak signifikan pada biaya material.

Banyak produsen sangat berfokus pada kecepatan pemotongan sambil kurang memperhatikan kualitas permukaan potongan.

Jika ujung potongan memiliki gerinda yang berlebihan, ketidaktegakan yang buruk, atau perubahan bentuk, operasi tambahan mungkin diperlukan, seperti:

• Pemrosesan sekunder
• Penggilingan muka ujung
• Penghilangan gerinda
• Penentuan posisi dan pemrosesan tambahan

Operasi ini meningkatkan biaya tenaga kerja dan pemrosesan dan juga dapat mengakibatkan kehilangan material tambahan.

Oleh karena itu, solusi pemotongan berkualitas tinggi harus berfokus pada:

Akurasi Pemotongan + Kualitas Muka Ujung + Stabilitas Proses

Untuk komponen yang akan dilas, dirakit, atau digunakan langsung setelah pemotongan, ujung potongan yang bersih dan akurat dapat mengurangi pemrosesan hilir dan meningkatkan efisiensi produksi secara keseluruhan.

Pertimbangkan produsen furnitur logam yang memproduksi meja, kursi, rak, dan rangka logam menggunakan tabung baja dan batang bulat.

Sebelum perbaikan:

• Pemanfaatan material: sekitar 86%
• Tidak ada manajemen sisa material yang terstandarisasi
• Optimasi pemotongan gabungan yang terbatas antara pesanan yang berbeda
• Beberapa ujung material memerlukan pemrosesan tambahan
• Rencana pemotongan terutama bergantung pada pengalaman operator

Perusahaan menerapkan empat perbaikan.

Pesanan yang menggunakan spesifikasi material yang sama digabungkan, sementara bagian panjang dan pendek diatur secara strategis bersama-sama.

Mesin gergaji bundar berkecepatan tinggi dan mata gergaji yang lebih sesuai dipilih sesuai dengan spesifikasi material dan persyaratan produksi, membantu mengurangi kerf loss yang tidak perlu.

Sisa material yang dapat digunakan kembali diklasifikasikan berdasarkan panjang, spesifikasi, dan grade material serta diprioritaskan untuk pesanan panjang pendek.

Proses pemotongan yang lebih stabil diperkenalkan untuk meningkatkan akurasi pemotongan dan kualitas muka ujung, mengurangi pemrosesan sekunder.

Setelah optimasi berkelanjutan, pemanfaatan material meningkat dari sekitar 86% menjadi 94%.

Peningkatan 8 poin persentase mungkin tidak terlihat dramatis pada pandangan pertama, tetapi bagi produsen bervolume tinggi, ini dapat diterjemahkan menjadi pengurangan limbah material yang substansial sepanjang tahun.

Meningkatkan pemanfaatan material bukanlah sekadar mengganti satu mesin.

Hasil yang paling efektif biasanya berasal dari kombinasi:

Optimasi Pemotongan + Optimasi Peralatan + Manajemen Sisa Material + Kontrol Kualitas

Kelemahan di salah satu area ini dapat membatasi hasil keseluruhan.

Misalnya:

Optimasi pemotongan yang sangat baik tidak dapat sepenuhnya mengkompensasi kerf loss yang berlebihan.

Peralatan yang sangat akurat tidak dapat mencegah limbah material jika sisa material yang dapat digunakan dibuang begitu saja.

Manajemen sisa material yang baik tidak dapat menghilangkan limbah yang tidak perlu jika kualitas muka ujung yang buruk menciptakan pemrosesan sekunder yang berlebihan.

Oleh karena itu, untuk bengkel pemotongan logam modern, pemanfaatan material harus diperlakukan sebagai indikator produksi tingkat sistem, daripada sekadar parameter mesin.

Meningkatkan pemanfaatan material memerlukan peralatan dan manajemen.

Dari tata letak pemotongan dan manajemen sisa material hingga kerf loss dan kualitas muka ujung, setiap peningkatan kecil dapat menjadi signifikan ketika dikalikan dengan ribuan pemotongan dan tonase material.

Mesin gergaji bundar berkecepatan tinggi kami dirancang untuk pemotongan logam presisi tinggi, efisiensi tinggi, dan stabil. Bergantung pada jenis material dan persyaratan produksi, konfigurasi mesin dan mata gergaji yang sesuai dapat dipilih, dengan optimasi pemotongan otomatis dan solusi pengumpanan otomatis tersedia untuk tingkat otomatisasi produksi yang lebih tinggi.

Bagi produsen yang memproses tabung baja, batang bulat, profil, dan bahan logam lainnya dalam volume besar setiap hari, meningkatkan pemanfaatan material mungkin lebih berharga daripada sekadar meningkatkan kecepatan pemotongan.