بالنسبة لشركات معالجة المعادن، غالبًا ما يكون لورشة القطع تأثير كبير على تكلفة الإنتاج الإجمالية.
يركز العديد من المصنعين على تكاليف العمالة، وإنتاجية الماكينة، وسرعة القطع، لكنهم غالبًا ما يتجاهلون سؤالًا أكثر مباشرة:
ما هي كمية المواد الخام التي يتم تحويلها بالفعل إلى منتجات قابلة للاستخدام؟
بالنسبة للأنابيب الفولاذية، والقضبان المستديرة، والمقاطع الجانبية، ومواد الألومنيوم، والمنتجات المعدنية الأخرى، يمكن أن تمثل تكاليف المواد أكثر من 60% من إجمالي تكلفة ورشة القطع.
عندما يظل معدل استخدام المواد حوالي 85%، قد يبدو الفرق صغيرًا. ومع ذلك، في الإنتاج بكميات كبيرة، يمكن أن تمثل نسبة الـ 15% المتبقية كمية كبيرة من المواد التي تنتهي كخسارة في الشق، أو بقايا غير مستخدمة، أو نهايات معيبة، أو خردة.
وبالتالي فإن تحسين استخدام المواد من 85% إلى 90% أو حتى 95% يمكن أن يحقق وفورات كبيرة بمرور الوقت.
إذًا، ما الذي يسبب انخفاض استخدام المواد، وكيف يمكن للمصنعين تحسينه؟
كل عملية قطع تزيل كمية معينة من المواد.
ويعرف هذا باسمخسارة الشق.
قد تبدو المادة المفقودة في عملية قطع واحدة غير مهمة، ولكن عندما يقوم خط الإنتاج بإجراء آلاف عمليات القطع يوميًا، يمكن أن تصبح الخسارة الإجمالية كبيرة.
على سبيل المثال، عندما يتم قطع أنبوب فولاذي بطول 6 أمتار إلى عدة قطع ذات طول ثابت، فإن كل قطع إضافي يؤدي إلى خسارة شق أخرى.
يمكن أن يؤدي استخدام أداة قطع واسعة بشكل غير ضروري أو الفشل في تحسين معلمات القطع إلى زيادة استهلاك المواد.
لذلك،يعد تقليل فقدان الشق لكل قطع أحد أكثر الطرق المباشرة لتحسين استخدام المواد.
يكاد يكون من المستحيل تجنب بقايا المواد أثناء قطع المعادن.
والمشكلة الحقيقية لا تكمن في ما إذا كانت البقايا ستتولد أم لا، بل في ما إذا كانت تتم إدارتها وإعادة استخدامها على النحو الصحيح.
على سبيل المثال، بعد قطع مادة بطول 6 أمتار، قد يبقى 420 ملم.
وبدون وجود نظام مناسب لإدارة البقايا، قد يتعامل معها المشغل ببساطة على أنها خردة.
ومع ذلك، إذا كان الطلب المستقبلي يتطلب مكونًا بحجم 400 ملم، فإن تلك البقايا البالغة 420 ملم لا تزال لها قيمة كبيرة.
يجب أن يتضمن النظام الفعال لإدارة المخلفات ما يلي:
وكلما كانت إدارة البقايا أفضل، زاد الاستخدام الفعلي للمواد.
نهايات الأنابيب والقضبان والمقاطع الفولاذية ليست مناسبة دائمًا للمعالجة المباشرة.
تشمل المشاكل الشائعة ما يلي:
عندما تكون نهايات المواد معيبة، قد يحتاج المشغلون إلى إزالة مواد إضافية قبل الإنتاج.
يصبح هذا الجزء الذي تمت إزالته خسارة مادية.
والأهم من ذلك، أن جودة القطع الرديئة يمكن أن تتطلب معالجة إضافية للوجه النهائي بعد القطع الأولي، مما يؤدي إلى زيادة تكاليف المواد والعمالة.
تخطيط القطع له تأثير كبير على استخدام المواد.
على سبيل المثال، قد يلزم تقطيع مادة خام طولها 6 أمتار إلى عدة أطوال مختلفة للمنتج.
إذا تم تخطيط كل أمر بشكل منفصل، فقد يتم إنشاء بقايا كبيرة.
ومع ذلك، إذا تم الجمع بين أطوال المنتج المختلفة بشكل استراتيجي، فيمكن في كثير من الأحيان استخدام نفس المادة الخام بشكل أكثر كفاءة.
لذلك،لا ينبغي أن يركز تحسين القطع على أمر واحد فقط. ينبغي أن تأخذ في الاعتبار جدول الإنتاج الشامل.
الخطوة الأولى نحو زيادة استخدام المواد هي التخطيط الأفضل للقطع.
يمكن الجمع بين الطلبات التي تحتوي على نفس المواد والمواصفات وأطوال القطع المماثلة لتقليل البقايا غير الضرورية.
على سبيل المثال، قد يتطلب طلب واحد قطعًا بحجم 1000 مم، بينما يتطلب طلب آخر 980 مم وآخر يتطلب 1020 مم.
إذا تم تخطيط هذه الطلبات بشكل منفصل، فقد يقوم كل منها بإنشاء المواد المتبقية الخاصة به.
إن الجمع بينهما يسمح للشركة المصنعة بالاستفادة بشكل أفضل من طول المادة الخام بالكامل.
بدلاً من التخطيط لكل طلب بشكل مستقل، يمكن للمصنعين الجمع بين أطوال القطع المختلفة.
على سبيل المثال:
1200 ملم + 1200 ملم + 800 ملم + 800 ملم + 1000 ملم + 1000 ملم
من خلال الجمع بين أطوال الأجزاء المختلفة، يمكن تقليل المادة المتبقية في نهاية تسلسل القطع.
يعد هذا الأسلوب فعالاً بشكل خاص بالنسبة للمصنعين الذين يتعاملون مع العديد من الطلبات ومواصفات المنتجات المختلفة.
عندما يحتاج المصنع إلى معالجة عدد كبير من الطلبات بمواد وأطوال وكميات مختلفة، يصبح تخطيط القطع اليدوي صعبًا بشكل متزايد.
يمكن لنظام تحسين القطع التلقائي أن يأخذ في الاعتبار ما يلي:
وحساب مجموعات القطع الأكثر كفاءة تلقائيًا.
هذه إحدى الطرق الرئيسية التي يمكن أن تساعد بها الأتمتة في تقليل هدر المواد.
استخدام المواد لا يقتصر فقط علىكيف تخطط للتخفيضات.
وهو أيضا حولكيفية إجراء التخفيضات.
تتميز آلات القطع وأدوات القطع المختلفة بخصائص قطع مختلفة وعروض شق مختلفة.
بالنسبة لقطع المعادن بكميات كبيرة، يمكن لآلات المنشار الدائري عالية السرعة أن توفر أداء قطع فعال ومستقر أثناء استخدام شفرات منشار دائري مصممة للإنتاج المستمر.
بفضل دقة المغزل المناسبة، والتحكم في التغذية، وصلابة الماكينة، واختيار الشفرة، يمكن للمصنعين الحفاظ على جودة القطع مع تقليل فقدان المواد غير الضروري.
في خط الإنتاج الذي يقوم بإجراء آلاف عمليات القطع يوميًا، يمكن أن يؤدي حتى الانخفاض البسيط في فقد المواد لكل عملية قطع إلى توفير كبير بمرور الوقت.
البقايا ليست بالضرورة خردة.
يمكن للمصنعين إنشاء قاعدة بيانات بسيطة للبقايا بناءً على متطلبات الإنتاج الخاصة بهم.
على سبيل المثال:
| طول المتبقي | حجم المادة | مادة | حالة | التطبيق المحتمل |
|---|---|---|---|---|
| 450 ملم | Ø30 ملم | الكربون الصلب | جيد | أجزاء قصيرة |
| 680 ملم | 40*40 ملم | الفولاذ المقاوم للصدأ | جيد | إطارات صغيرة |
| 820 ملم | Ø50 ملم | سبائك الصلب | جيد | مكونات قصيرة |
عندما يدخل طلب جديد مرحلة الإنتاج، يمكن للنظام أولاً التحقق من توفر البقايا المناسبة.
وهذا يخلق دورة مواد أكثر كفاءة:
المواد الخام ← القطع ← البقايا ← جرد البقايا ← خطة القطع الجديدة ← إعادة استخدام البقايا
بدلاً من:
المواد الخام ← القطع ← المواد المتبقية ← الخردة
يمكن أن يكون للفرق بين هذين النهجين تأثير كبير على تكاليف المواد.
يركز العديد من الشركات المصنعة بشكل كبير على سرعة القطع مع إيلاء اهتمام أقل لجودة سطح القطع.
إذا كان الطرف المقطوع به نتوءات زائدة أو تربيعًا سيئًا أو تشوهًا، فقد تكون هناك حاجة إلى عمليات إضافية، مثل:
تزيد هذه العمليات من تكاليف العمالة والمعالجة وقد تؤدي أيضًا إلى خسارة مادية إضافية.
لذلك، يجب أن يركز حل القطع عالي الجودة على:
دقة القطع + جودة الوجه النهائي + استقرار العملية
بالنسبة للمكونات التي سيتم لحامها أو تجميعها أو استخدامها مباشرة بعد القطع، يمكن أن تؤدي النهاية المقطوعة النظيفة والدقيقة إلى تقليل المعالجة النهائية وتحسين كفاءة الإنتاج الإجمالية.
خذ بعين الاعتبار شركة تصنيع أثاث معدني تنتج الطاولات والكراسي والرفوف والإطارات المعدنية باستخدام الأنابيب الفولاذية والقضبان المستديرة.
قبل التحسين:
نفذت الشركة أربعة تحسينات.
تم الجمع بين الطلبات التي تستخدم نفس مواصفات المواد، في حين تم ترتيب الأجزاء الطويلة والقصيرة معًا بشكل استراتيجي.
تم اختيار آلات وشفرات منشار دائري عالي السرعة أكثر ملاءمة وفقًا لمواصفات المواد ومتطلبات الإنتاج، مما يساعد على تقليل فقدان الشق غير الضروري.
تم تصنيف البقايا القابلة لإعادة الاستخدام حسب الطول والمواصفات ودرجة المادة وتم تحديد أولوياتها للطلبات قصيرة المدة.
تم تقديم عملية قطع أكثر استقرارًا لتحسين دقة القطع وجودة الوجه النهائي، مما يقلل من المعالجة الثانوية.
وبعد التحسين المستمر، زاد استخدام المواد من حوالي86% إلى 94%.
قد لا يبدو التحسن بنسبة 8 نقاط مئوية مثيرًا للوهلة الأولى، ولكن بالنسبة لشركة تصنيع كبيرة الحجم، يمكن أن يترجم ذلك إلى انخفاض كبير في نفايات المواد على مدار عام.
إن تحسين استخدام المواد لا يقتصر على مجرد استبدال آلة واحدة.
عادة ما تأتي النتائج الأكثر فعالية من مزيج من:
تحسين القطع + تحسين المعدات + إدارة البقايا + مراقبة الجودة
يمكن أن يؤدي الضعف في أي من هذه المجالات إلى الحد من النتيجة الإجمالية.
على سبيل المثال:
لا يمكن أن يؤدي تحسين القطع الممتاز إلى التعويض الكامل عن الخسارة المفرطة في الشق.
لا يمكن للمعدات عالية الدقة أن تمنع هدر المواد إذا تم التخلص من البقايا القابلة للاستخدام.
لا يمكن للإدارة الجيدة للمخلفات أن تقضي على النفايات غير الضرورية إذا كانت جودة الوجه النهائي الرديئة تؤدي إلى معالجة ثانوية مفرطة.
بالنسبة لمحلات قطع المعادن الحديثة، يجب التعامل مع استخدام المواد على أنهمؤشر الإنتاج على مستوى النظام، بدلاً من مجرد معلمة الآلة.
يتطلب تحسين استخدام المواد كلاً من المعدات والإدارة.
بدءًا من تخطيط القطع وإدارة البقايا وحتى فقدان الشق وجودة الوجه النهائي، يمكن أن يصبح كل تحسين صغير مهمًا عند مضاعفته عبر آلاف القطع وأطنان المواد.
تم تصميم آلات المنشار الدائري عالية السرعة لدينا لقطع المعادن بدقة عالية وكفاءة عالية ومستقرة. اعتمادًا على نوع المادة ومتطلبات الإنتاج، يمكن اختيار التكوينات المناسبة للماكينة والشفرة، مع توفير تحسين القطع التلقائي وحلول التغذية الآلية لمستويات أعلى من أتمتة الإنتاج.
بالنسبة للمصنعين الذين يقومون بمعالجة كميات كبيرة من الأنابيب الفولاذية والقضبان المستديرة والمقاطع الجانبية والمواد المعدنية الأخرى يوميًا،قد يكون تحسين استخدام المواد أكثر قيمة من مجرد زيادة سرعة القطع.
اتصل شخص: Mr. Henry
الهاتف :: +86-18101486180
Arabic
