Ein neues Sägeblatt bedeutet nicht immer, daß das Schneideresultat schrumpffrei ist.

Viele Metallverarbeiter begegnen einem frustrierenden Problem: Das Sägeblatt ist gerade ersetzt worden, die ersten Schnitte sehen sauber aus, aber nach fortlaufendem SchneidenBurrs werden allmählich größer und sichtbarer.

Dies führt häufig dazu, daß die Bediener glauben, daß die neue Klinge defekt ist.Die Klinge selbst ist nicht das eigentliche Problem..

Die Burschbildung wird durch eine Kombination von Faktoren beeinflusst, darunter Schneidparameter, Materialeigenschaften, Auswahl der Klinge, Maschinensteifigkeit, Werkstückspannen, Kühlung und Schmierung,und Klingenverschleiß.

Wenn man diese Faktoren versteht, kann man die eigentliche Ursache der zunehmenden Burschen identifizieren und die Qualität des Schneidens erhalten.

Was verursacht beim Schneiden von Metallen Burschen?

Ein Bursch ist eine kleine Menge unerwünschtes Material, das nach dem Schneiden am Rand eines Werkstücks zurückbleibt.

Bei dem Schneidvorgang sollten die Sägezähne das Material sauber entfernen und eine relativ glatte Schneidkante bilden.oder teilweise schmelzen, anstatt sauber entfernt zu werden.

Zu den häufigsten Ursachen gehören:

• Falsche Schneidgeschwindigkeit
• Falsche Futterrate
• Fehlende Auswahl der Klinge
• Unzureichende Kühlung oder Schmierung
• Schlechte Befestigung des Werkstücks
• Vibrationen der Maschine
• Falsche Ausrichtung der Klinge
• Schrittweise Verschleiß der Klinge
• Materialverformung
• Chip-Akkumulation

Der wichtige Punkt ist, daßBurrs sind in der Regel das Ergebnis des gesamten Schneidensystems, nicht nur die Klinge.

1Die Klinge ist neu, aber die Schneidparameter sind falsch.

Eine der häufigsten Ursachen für eine Zunahme der Brühe ist eine falsche Kombination von Schneidgeschwindigkeit und Zuführgeschwindigkeit.

Eine neue Klinge kann immer noch schlechte Schnittergebnisse erzielen, wenn die Maschinenparameter nicht mit den Material- und Klingenbeschreibungen übereinstimmen.

Zu hohe Futterrate

Wenn die Futterrate zu hoch ist, muss jeder Zahn zu viel Material entfernen.

Dies kann den Schneidwiderstand erhöhen und Folgendes verursachen:

• Größere Burrs
• Grobere Schnittflächen
• Erhöhte Vibrationen
• Übermäßige Zahnbelastung
• Schnellerer Verschleiß der Klinge

Zu niedrige Zufuhrrate

Eine zu niedrige Futterrate kann ebenfalls zu Problemen führen.

Statt das Werkzeug effizient zu schneiden, reiben die Zähne möglicherweise gegen das Werkstück, was zu viel Hitze erzeugt und den Verschleiß der Klinge beschleunigt.

Es ist daher nicht nur eine Erhöhung oder Verringerung der Futterrate, sondern auch eine geeignete Kombination vonBlattart, Schneidgeschwindigkeit, Zuführgeschwindigkeit und Materialmerkmale.

2Die Klinge passt vielleicht nicht zum Material.

Verschiedene Metalle erfordern unterschiedliche Schneidstrategien.

Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminium, Kupferlegierungen und legierte Stähle weisen unterschiedliche Härte, Zähigkeit, Wärmeleitfähigkeit und Schneidmerkmale auf.

Zum Beispiel kann eine für ein Material optimierte Klinge beim Schneiden eines anderen Materials möglicherweise nicht die gleiche Leistung bieten.

Bei der Auswahl einer Klinge sollten Sie Folgendes beachten:

• Material der Klinge
• Zahngeometrie
• Zähnebein
• Anzahl der Zähne
• Durchmesser oder Breite der Klinge
• Schneidgeschwindigkeit
• Werkstückmaterial
• Größe und Form des Werkstücks

Bei Hochgeschwindigkeits-Rundsägen ist die Auswahl der geeigneten Rundsägenblade besonders wichtig, da die Maschine mit relativ hohen Schneidgeschwindigkeiten arbeitet.

Bei Bandsägen beeinflussen die Zähne, der Blatttyp, die Spannung der Blade und die Schneidparameter die Formung von Burren.

3Eine neue Klinge kann sehr schnell abgenutzt werden.

"Neue Klinge" bedeutet nicht unbedingt "neue Klinge während des gesamten Produktionsprozesses".

Eine Klinge kann überraschend schnell ihre Schneidleistung verlieren, wenn sie folgenden Stoffen ausgesetzt ist:

• Übermäßiger Futterdruck
• Falsche Schneidgeschwindigkeit
• Schlechte Abkühlung
• Material mit unerwarteter Härte
• Schwingungen des Werkstücks
• Falsche Auswahl der Klinge
• Unzulässiger Einbruch der Klinge

Wenn die Schneide stumpf wird, werden die Zähne weniger effektiv beim Scheren des Materials.

Statt das Werkstück sauber zu entfernen, drückt, reibt und zerreißt es.

Das Ergebnis ist oft:

Höhere Schneidfestigkeit → Mehr Hitze → Schnellerer Verschleiß → Größere Burrs

Deshalb können sich die Schüren allmählich vergrößern, auch wenn die Klinge noch relativ neu ist.

4Unzureichende Kühlung oder Schmierung

Die Kühlung und Schmierung sind besonders wichtig beim kontinuierlichen Metallschneiden.

Ohne ausreichende Kühlung erzeugt die Reibung zwischen Klinge und Werkstück Wärme.

Übermäßige Hitze kann folgende Ursachen haben:

• Schnellerer Zahnverschleiß
• Verlust der Schneidleistung
• Material, das an den Zähnen haften bleibt
• Erhöhte Burrbildung
• Verkürzte Lebensdauer der Klinge

Bei Hochgeschwindigkeits-Rundsägen muss der Schneidbereich aufgrund der hohen Schneidgeschwindigkeit und der kontinuierlichen Splittererzeugung effektiv gekühlt werden.

Für Bandsägen sind auch die richtige Kühlmittelkonzentration, der Durchfluss und die Lieferposition wichtig.

Mehr Kühlmittel bedeutet jedoch nicht automatisch besseres Schneiden.

Die Kühlflüssigkeit muss die tatsächliche Schneidzone erreichen und eine wirksame Kühlung und Schmierung gewährleisten.

5Das Klemmen des Werkstücks wird oft übersehen

Ein stabiles Werkstück ist unerlässlich, um sauberes Metall zu schneiden.

Bewegt sich das Material während des Schneidens oder vibriert es, kann die Klinge keinen stabilen Schneidweg halten.

Dies kann folgende Folgen haben:

• Ungleichgeschnittene Oberflächen
• Schürfen
• Abmessungsänderung
• Schwingung der Klinge
• Frühzeitiger Verschleiß der Klinge

Dies ist besonders wichtig beim Schneiden:

• mit einer Breite von mehr als 20 mm
• Kleine Profile
• Verbundene Materialien
• Lange Werkstücke
• Große Querschnitte

Ein ordnungsgemäß konstruiertes Klemmsystem sollte das Werkstück fest halten und dabei unnötige Verformungen vermeiden.

Bei automatisierten CNC-Rundsägen und Bandsägen beeinflusst die Stabilität des Klemm- und Fütterungssystems direkt die Schneidkonsistenz.

6Maschinelle Vibrationen können Burrs verschlimmern.

Selbst eine hochwertige Klinge kann schlecht funktionieren, wenn die Maschine übermäßig schwingt.

Zu den möglichen Schwingungsquellen gehören:

• Unzureichende Maschinensteifigkeit
• Loser Bauteile
• Unzulässige Montage der Klinge
• Schlechte Spannung der Klinge
• Verbrauchte Lager
• Unstabile Werkstückstütze
• Falsche Schneidparameter

Bei Vibrationen können die Zähne den stabilen Kontakt zum Werkstück zwischendurch verlieren.

Dies kann zu einem unregelmäßigen Schnittmuster führen und die Burschbildung erhöhen.

Daher, wenn Burrs plötzlich zu erhöhen, nicht nur die Klinge zu überprüfen.Maschinensystem insgesamt.

7Ausrichtung und Montage der Klingen

Eine neue Klinge kann immer noch Blähungen hervorrufen, wenn sie nicht richtig eingebaut wird.

Bei Kreissägen ist zu prüfen:

• Montage der Klinge
• Zustand der Flansche
• Auslauf der Spindel
• Ausrichtung der Klinge
• Ausrichtung der Klinge

Bei Bandsägen ist zu prüfen:

• Spannung der Klinge
• Blattverfolgung
• Ausrichtung der Führung
• Zustand des Führungslagers
• Blade-Einstellungsrichtung

Selbst ein kleines Ausrichtungsproblem kann die Stabilität des Schneidvorgangs beeinträchtigen.

8Der Zustand des Materials kann das Ergebnis des Schneidens verändern.

Die gleiche Maschine und die gleiche Klinge können bei Materialwechseln unterschiedliche Ergebnisse erzielen.

Faktoren wie:

• Materialhärte
• Wärmebehandlung
• Oberflächenskala
• Materialdicke
• Innere Belastung
• Rohrwandstärke
• Materialsorte

kann die Schneidleistung beeinflussen.

Zum Beispiel kann ein härteres Material als erwartet die Schnittfestigkeit erheblich erhöhen.

Wenn sich nach dem Wechsel zu einem anderen Materialstück plötzlich die Schürfen vergrößern, hat das Problem möglicherweise gar nichts mit der Klinge zu tun.

9Die Entfernung von Chips ist ein weiterer wichtiger Faktor.

Für das kontinuierliche Schneiden ist ein effizientes Entfernen von Splittern unerlässlich.

Wenn sich am Schnittplatz Splitter ansammeln oder zwischen den Zähnen und dem Werkstück stecken, kann der Schnittwiderstand zunehmen.

Dies kann zu folgenden Folgen führen:

Splitteransammlung → Höhere Reibung → Mehr Hitze → Zahnbelastung → Erhöhte Brühe

Eine angemessene Zahngeometrie der Klinge, der Kühlmittelfluss und das Chipmanagement der Maschine können dazu beitragen, die Chip-Evakuierung zu verbessern.

Wie man eine zunehmende Burrs diagnostiziert

Wenn sich die Blasen zunehmend verschlimmern, sollten Sie die Klinge nicht sofort ersetzen.

Verwenden Sie folgende Checkliste:

Schritt 1: Überprüfen Sie die Klinge

Überprüfen Sie die Zähne auf:

• Schnittkanten, stumpf
• Fehlende Zähne
• Zahnschäden
• Ungleichmäßiger Verschleiß
• Materialansammlungen

Schritt 2: Überprüfen Sie die Schneidparameter

Überprüfen Sie, ob:

• Schneidgeschwindigkeit
• Futterrate
• Futterdruck

die Material- und Klingenbeschreibungen entsprechen.

Schritt 3: Überprüfen Sie Kühlung und Schmierung

Stellen Sie sicher:

• Kühlmittel erreicht die Schneidzone
• Der Fluss ist ausreichend.
• Die Kühlmittelkonzentration ist angemessen
• Die Düsen sind richtig positioniert

Schritt 4: Überprüfen Sie die Befestigung des Werkstücks

Stellen Sie sicher, dass sich das Werkstück während des Schneidens nicht bewegen oder vibrieren kann.

Schritt 5: Überprüfen Sie die Stabilität der Maschine

Überprüfen:

• Ausrichtung der Klinge
• Spannung der Klinge
• Führungskräfte
• Lagern
• Klemmsystem
• Maschinensteifigkeit

Schritt 6: Überprüfen Sie das Material

Bestätigen Sie, ob sich die Materialqualität, die Härte, die Abmessungen und der Zustand geändert haben.

Wie man Schüren beim Schneiden von Metallen reduziert

Um eine gleichbleibende Qualität des Schneidens zu gewährleisten, sollten sich die Hersteller auf das gesamte Schneidsystem konzentrieren und nicht auf eine einzelne Komponente.

1. Wählen Sie die richtige Klinge aus

Das Blatt wird mit dem Material, der Werkstückgröße und der Schneidmethode abgestimmt.

2. Optimieren Sie die Schneidparameter

Vermeiden Sie es, die Schneidgeschwindigkeit oder die Zuführgeschwindigkeit einfach zu erhöhen.

Finden Sie die passende Kombination für das spezifische Material und die Klinge.

3. Wirkungsvolle Kühlung

Stellen Sie sicher, dass das Kühlmittel kontinuierlich und effektiv die Schneidzone erreicht.

4. Verbessern Sie die Bearbeitungsstückspange

Eine stabile Befestigung verringert die Vibrationen und hilft, die Schnittgenauigkeit zu erhalten.

5Die Maschine muss richtig ausgerichtet sein.

Überprüfen Sie regelmäßig die Ausrichtung der Klinge, die Führungen, die Spannung, die Lager und andere kritische Komponenten.

6. Blade-Zustand überwachen

Warten Sie nicht, bis die Klinge völlig stumpf ist.

Eine allmähliche Erhöhung der Burs kann ein frühes Anzeichen dafür sein, dass die Schneide ihre Leistung verliert.

Hochgeschwindigkeits-Rundsäge vs. Bandsäge: Wie handhaben sie Burrs?

Sowohl die Hochgeschwindigkeits-Rundsägen als auch die Bandsägen können eine gute Schneidqualität erzielen, aber ihre Schneidmechanismen und Betriebsbedingungen sind unterschiedlich.

Hochgeschwindigkeits-Rundsäge

Hochgeschwindigkeits-Rundsägen sind besonders geeignet für Anwendungen, bei denen

• Hohe Produktionsmengen
• Schnelle Schneidzyklen
• Konsistente Schnittqualität
• Automatisches Füttern
• Hohe Wiederholgenauigkeit

Aufgrund der hohen Schneidgeschwindigkeit sind die richtige Auswahl der Klinge, die Kühlung und die Parameterkontrolle von entscheidender Bedeutung.

Metallbandsäge

Bandsägen werden weit verbreitet für

• Große Querschnitte
• Schwerstahlprofile
• Strukturmaterialien
• Verschiedene Formen und Größen
• Anwendungen, für die eine flexible Schneidleistung erforderlich ist

Bei Bandsägen sind die Auswahl der Klingenzähne, die Klingenspannung, die Ausrichtung des Leiters und die Steuerung der Zufuhr besonders wichtig.

Die richtige Wahl hängt von Material, Werkstückdimensionen, Produktionsvolumen und erforderlicher Schneidqualität ab.

Schließende Gedanken

Wenn ein neues Sägeblatt immer größere Schürfen hervorbringt, löst es das eigentliche Problem möglicherweise nicht, wenn es ersetzt wird.

Die Ursache könnte dieSchneidparameter, Auswahl der Klinge, Kühlsystem, Klemmstabilität, Ausrichtung der Maschine, Vibrationen, Materialzustand oder Splitterräumung.

Ein zuverlässiger Metallschneidvorgang erfordert, daß alle diese Faktoren zusammenarbeiten.

Wenn Sie übermäßige Schürfungen, instabile Schneidqualität oder eine kurze Schnittlebensdauer haben, ist eine Bewertung des gesamten Schneidsystems in der Regel effektiver als ein einfacher Wechsel der Klinge.

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