회사 소식 부드러운 금속 vs. 단단한 금속: 재료 경도가 고속 원형톱 절단 매개변수에 미치는 영향

고속 원형 절단에서 재료의 경도는 블레이드 주변 속도, 공급 속도, 치아 당 공급량, 치아 피치 선택 및 냉각 / 윤활 방법에 직접적으로 영향을줍니다.

간단하게 말하면

부드러운 금속을 자르면 일반적으로 더 높은 절단 속도와 치아당 더 큰 공급을 사용할 수 있지만 칩 접착, 쌓인 가장자리 및 칩 배출은 신중하게 제어해야합니다.단단한 금속을 절단할 때, 절단 속도 및 치아 당 먹이 일반적으로 줄여야하며, 더 안정적인 먹이 통제는 치아 충격, 마모 및 치아 찢기를 줄이는 데 도움이됩니다.

따라서 고속 원형 톱기는 모든 재료에 대해 일정한 매개 변수를 사용할 수 없습니다.원래 절단 매개 변수는 저탄소 강철에서 합금강으로 전환할 때 더 이상 적합하지 않을 수 있습니다., 스테인레스 스틸, 또는 고강도 물질.

고속 원형 톱니의 본질은 칼날에 있는 여러 개의 치아가 지속적으로 물질에 들어가 칩을 형성한다는 것입니다.

각 이빨은 작업 조각에 들어가면 특정 절단 저항을 견딜 수 있어야 합니다. 재료가 더 단단하면 치아 침투에 일반적으로 필요한 절단 힘이 더 높습니다.더 눈에 띄는 기계적 부하와 지역 온도 상승높은 주변 속도와 큰 공급을 유지하면 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.

• 비정상적인 치아 마모
• 치아 끝 조각
• 날개 온도의 급속한 상승
• 표면 거칠성 증가
• 절단 오차 또는 축소 된 평면성
• 칼의 수명이 현저히 줄어들었다
• 스핀드와 전송 시스템에 대한 부하 증가

그러나 이것은 "물질이 부드러워질수록 잘라내는 것이 더 쉬워진다는 것을 의미하지는 않습니다". 알루미늄, 구리 및 일부 낮은 강도 강철은 상대적으로 낮은 절단 저항을 가지고 있습니다.하지만 더 강한 유연성과 접착력을 나타낼 수 있습니다.칩 배기 공간이 충분하지 않거나 블레이드 주변 속도와 윤활이 잘못 선택되면 칩이 치아에 붙어있는 엣지 (BUE) 를 만들 수 있습니다.

따라서:

단단한 재료의 핵심 과제는 일반적으로 도구의 부하와 마모이며, 부드러운 재료의 핵심 과제는 종종 칩 대피, 도구 접착 및 칩 제어입니다.이 때문에 고속 원형 톱 기계는 다른 재료에 대한 다른 절단 매개 변수가 필요합니다.

다음 비교는 조정 방향에 대한 간단한 개요를 제공합니다.

이러한 설정 방향이 고정된 매개 변수 표가 아닌 것을 유의해야합니다. 실제 절단 매개 변수는 또한 재료 품질, 경화, 작업 조각 지름,고체 막대나 튜브, 블레이드 지름, 치아 수, 치아 재료, 기계의 딱딱함, 그리고 목표 절단 주기.

주변 속도는 고속 원형 톱니에서 가장 중요한 매개 변수 중 하나입니다.

기본 관계:

Vc = π * D * N / 1000

어디:

• Vc = 블레이드 주변 속도, m/min
• D = 블레이드 지름, mm
• N = 스핀드 속도, rpm

재료의 경도가 증가함에 따라 잎 주변 속도는 일반적으로 적절하게 감소해야합니다.

그 이유 는 고 강도 의 재료 가 이빨 과 작업 조각 사이 의 접촉 부위 에서 절단 압력 을 증가 시키기 때문 이다.치아 끝 온도와 마모율이 빠르게 상승할 수 있습니다..

예를 들어, 평범한 저탄소 강철에서 더 강한 합금 강철으로 전환할 때, 작업 조각의 크기가 변하지 않더라도 원래 스핀드 속도는 단순히 유지될 수 없습니다.

반대로 알루미늄 합금과 같은 부드러운 재료의 경우 높은 주변 속도가 생산성을 향상시킬 수 있습니다.하지만 치아 기하학과 윤활 시스템은 칩 접착을 제어할 수 있어야 합니다..

따라서 주변 변속기를 선택 할 때, 단순히 질문하지 마십시오: 이 지름에 대해 어떤 스핀드 속도를 사용해야합니까? 대신 먼저 물어보십시오:이 재료의 현재 경직에서 어떤 주변 속도가 적합합니까??" 다음 블레이드 지름에 따라 필요한 스핀드 속도를 계산합니다.

칼날의 속도가 이빨의 절단속도를 결정한다면, 먹이 속도는 칼날이 물질에 얼마나 빨리 들어가는지를 결정합니다.

고속 원형 자르는 스핀들 속도와 일치해야 합니다.

부드럽고 잘라내기 쉬운 재료의 경우 작업 조각 당 절단 시간을 단축하기 위해 입력 속도를 적절히 증가시킬 수 있습니다.

그러나 고강도 물질을 자르는 경우, 과도한 공급 속도는 각 치아에 의해 당분간 부담을 증가시킵니다.

대표적인 징후는 다음과 같습니다.

• 기계 절단 부하의 급격한 증가
• 비정상적인 절단 소리
• 블레이드 진동
• 치아가 조기에 둔해지는 경우
• 현장 치아 쪼개기
• 절단 표면에 명백한 톱 흔적

따라서 고강도 소재를 가공할 때 더 높은 절단 속도를 추구하는 것보다 안정적인 부하 조절이 더 중요합니다.

현대 완전 자동 고속 원형 톱 기계는 일반적으로 세르보 공급 시스템을 통해 공급 과정을 더 정확하게 제어 할 수 있으며, 블레이드 입력 과정에서 더 적절한 속도 변화를 허용합니다.안정적인 절단, 블레이드 출구.

전체 먹이율만 아는 것만으로는 충분하지 않습니다. 고속 원형 톱니에 대한 또 다른 중요한 지표는 치아 당 먹이입니다.

그것은 단순히 각 효과적인 절단 치아에 의해 물질과 한 번의 작업 중에 제거되는 물질의 양으로 이해할 수 있습니다.

치아당 너무 작은 먹이량은 반드시 안전하지 않습니다. 치아가 안정적인 칩, 마찰 열, 치아 끝 마모를 형성하지 않고 작업 조각 표면에 계속 마찰 할 경우,그리고 칼날의 마모가 증가할 수 있습니다..

하지만, 치아당 먹이가 너무 많으면 치아가 과부하가 되고 심지어 쪼개질 수도 있습니다.

따라서 고강도 물질의 경우 일반적으로 치아당 부하가 적절하게 감소해야합니다.더 높은 생산성을 달성하기 위해 치아당 먹이량은 허용 범위 내에서 증가 할 수 있습니다..

이 때문에 고속 원형 톱 기계의 평가는 단 한 장에 얼마나 많은 초에 초점을 맞추어야하지 않습니다. "장기 생산 효율은 치아 부하의 균형,절단 시간, 그리고 칼의 생명.

물질의 경도가 변할 때, 기계의 매개 변수뿐만 아니라 刃 자체도 똑같이 중요합니다.

긴 또는 큰 칩을 생산하는 경향이있는 부드러운 재료의 경우 충분한 칩 공간을 고려해야합니다.칩이 절단 영역을 시간 내에 떠날 수 없으며 골렛을 막을 수 있습니다..

더 단단한 재료의 경우, 절단 효율과 치아 강도 사이에서 균형을 찾아야 합니다.

특히 고속 절단 시, 너무 많은 이빨이 동시에 사용된다면, 이빨당 절단량은 감소하지만 마찰과 절단 열은 증가 할 수 있습니다. 너무 적은 이빨이 사용되면,치아당 부하가 과도하게 될 수 있습니다..

따라서, 치아 진리는 재료의 경직성 + 작업 조각 직경 + 가로 절단 모양 + 블레이드 직경 + 목표 절단 효율성으로부터 독립적으로 결정되어서는 안 됩니다.

절단 매개 변수가 변경되면 냉각 및 윤활 전략도 그에 따라 조정해야합니다.

칼날에 붙는 경향이 있는 재료의 경우, 윤활의 주요 목적 중 하나는 칩과 치아 사이의 결합을 줄이는 것입니다. 윤활이 충분하지 않으면,턱과 이빨의 부하가 쌓여 있기 때문에 도구가 실제로 착용되기 전에 절단 품질이 빠르게 악화 될 수 있습니다..

주요 사항은 다음과 같습니다.

• 치아 표면 윤활
• 칩 대피
• 장이 막혀 있는지
• 칩이 다시 절단 구역에 들어가는지

고 강도 재료는 더 큰 절단 힘과 지역 열을 생성하는 경향이 있습니다. 따라서 블레이드 온도, 치아 마찰, 지속적인 절단 부하,그리고 절단 가장자리에 열 마모.

좋은 냉각과 윤활은 칼날의 수명을 연장시키는 데 도움이 될 수 있지만, 잘못된 절단 매개 변수를 보상할 수는 없습니다.치아당 주변 회전 속도와 공급량이 블레이드의 허용 범위를 크게 초과하는 경우, 단순히 더 많은 절단 액체를 추가하면 문제를 해결할 수 없습니다.

예를 들어, 공장은 원래 일반 탄소 철강을 잘라내고 지금은 더 높은 강도 합금 철강을 가공해야 합니다. 작업 조각의 지름이 변하지 않더라도 다시 확인하는 것이 좋습니다.

• 소재의 종류와 실제 경도는
• 블레이드 종류 및 적용 가능한 재료
• 블레이드 주변 속도
• 스핀드 속도
• 먹이율
• 치아당 먹이
• 칼날 치아 피치
• 클램프 압력
• 냉각 또는 최소량 윤활기 매개 변수
• 칩 모양 및 스핀들 부하

칩 상태는 매개 변수가 적절하다는 것을 판단하는 중요한 지표 중 하나입니다.안정적인 절단 과정은 기계 부하를 합리적인 범위 내에서 유지하면서 비교적 규칙적인 칩을 생산해야합니다가루 모양의 칩, 비정상적으로 긴 칩, 블루 칩, 과도한 튀김 또는 심한 치아 부하가 나타나면 절단 매개 변수를 다시 확인해야합니다.

많은 사용자들은 고속 원형 톱 기계를 구입한 후 검색합니다: 45제철에 사용해야 할 스핀드 속도는 무엇입니까? 304 스테인리스에 사용해야 할 공급 속도는 무엇입니까?"유연강은 어떤 주변속도를 사용해야 할까요?"라고 하더군요.

이 데이터는 참조로 사용될 수 있지만 직접 복사할 수는 없습니다.

그 이유는 같은 재료를 절단하는 두 공장조차도 다음과 같은 완전히 다른 실제 조건을 가질 수 있기 때문입니다.

• 각기 다른 재료의 단단함
• 다른 막 직경
• 각기 다른 날개 지름
• 다른 치아 수
• 다른 치아 재료
• 다른 작업 보유 방법
• 다른 스핀드 딱딱함
• 다른 블레이드 측면 안정성
• 다른 냉각 및 윤활 시스템
• 절단 표면 품질에 대한 다른 요구 사항

따라서 최적의 절단 매개 변수는 단일 스핀드 속도 숫자가 아닌 재료, 블레이드 및 기계에 부합된 매개 변수의 조합입니다.

더 신뢰할 수 있는 방법은 블레이드 및 기계 제조업체에서 권장되는 매개 변수에서 시작하여 실제 생산 결과에 따라 점진적으로 최적화하는 것입니다.

조정 논리는 다음과 같습니다.

1. 단계 1: 자료를 확인
   소재 등급, 작업 조각 크기, 가로 절단 유형 및 실제 경직도를 결정합니다.
2. 단계 2: 적절한 칼을 선택
   블레이드 재료, 치아 기하학 및 치아 피치
3. 단계 3: 기본 주변 속도 결정
   먼저 재료에 적합한 절단 속도 범위를 결정하고, 그 다음 블레이드 지름에 따라 스핀드 속도를 계산합니다.
4. 단계 4: 공급 매개 변수를 설정합니다
   비교적 안정적인 공급 속도에서 시작하고 기계 부하, 칩, 절단 표면 상태를 관찰합니다.
5. 단계 5: 절단 결과를 확인
   실제 절단 시간, 절단 표면 품질, 절단 크기, 블레이드 마모, 스핀들 부하 및 한 블레이드에서 완료 된 절단 수를 기록합니다.
6. 단계 6: 점차 최적화
   절단 과정이 안정된 후에야 생산 주기를 단계적으로 늘려야 합니다. 이렇게 얻은 매개 변수는 보통 가장 높은 공급 속도를 추구하는 것보다 더 신뢰할 수 있습니다.

꼭 그렇진 않아요

"고속에서 부드러운 물질, 낮은 속도로 단단한 물질"은 절대적인 규칙이 아니라 기본적인 추세입니다.

실제로 매개 변수를 결정하는 것은 재료의 전체 절단 성능입니다.

경직성 외에도 다음 요인들도 고려해야 합니다.

• 당기력
• 강도
• 열전도성
• 근로 강화 경향
• 합병성
• 재료 구조
• 블레이드 재료 및 코팅

예를 들어, 스테인레스 스틸은 모든 금속 중에서 가장 높은 강도를 가지고 있지 않을 수도 있지만, 그 강도, 작업 경화 행동, 그리고 열 특성 때문에,그것의 고속 톱니 매개 변수 종종 여전히 더 신중하게 처리해야합니다.

따라서 재료의 경도는 매개 변수를 설정하는 중요한 기초이지만 유일한 요소는 아닙니다.

고속 원형 자작 기계의 경우, 부드러운 금속과 단단한 금속의 가장 큰 차이는 단순히 스핀드 속도를 높여야 하는지 줄여야 하는지 여부가 아닙니다.

실제로 조정해야 할 것은 전체 절단 시스템입니다.

부드러운 재료는 일반적으로 더 공격적인 절단 매개 변수를 사용할 수 있지만 칩 접착과 열악한 칩 대피에 특별한주의를 기울여야합니다.더 단단한 재료는 일반적으로 치아당 낮은 주변 속도와 낮은 부하를 필요로 합니다., 기계, 블레이드, 클램핑 및 냉각 시스템에서 더 높은 안정성과 함께.

절단 매개 변수를 올바르게 선택하면 다음과 같은 결과를 얻을 수 있습니다.

• 보다 안정적인 칼날 수명
• 작업 조각 당 절단 시간이 짧습니다.
• 더 나은 절단 표면 품질
• 더 적은 튀김
• 작업 조각 당 도구 비용 감소
• 보다 안정적인 생산주기

따라서 고속 원형 톱 기계 를 선택 하거나 사용 할 때, 최대 스핀드 속도 나 가장 빠른 절단 시간 에만 초점을 맞추지 마십시오.고속 원형 톱니의 실제 가치는 스핀드 속도를 맞추어 달성됩니다, 블레이드 주변 속도, 치아 진구, 먹이 속도, 재료 경화 및 절단 성능에 따라 치아 당 먹이 부하.