ในโรงตัดโลหะ ชั้นวางขาออกมักถูกมองข้ามในกระบวนการผลิต
ในการเลือกเครื่องเลื่อยวงเดือนหรือเครื่องเลื่อยวงเดือน ผู้ผลิตหลายรายให้ความสำคัญกับความแม่นยำในการตัด ความเร็วตัด กำลังมอเตอร์หลัก และการป้อนอัตโนมัติ โดยที่ความสนใจน้อยลงวิธีการรับ จัดเก็บ และถ่ายโอนชิ้นงานที่ตัดอย่างมีประสิทธิภาพหลังการตัด.
ในความเป็นจริง เมื่อปริมาณการผลิตเพิ่มขึ้น ระดับการออกแบบและระบบอัตโนมัติของชั้นวางขาออกอาจส่งผลโดยตรงต่อ:
สำหรับสภาพแวดล้อมการผลิตที่แตกต่างกันชุดเล็กผสมสูงและการดำเนินงานชุดใหญ่และผสมต่ำจำเป็นต้องมีการกำหนดค่าชั้นวางเอาท์พุตที่แตกต่างกัน
พิจารณาโรงงานสองแห่งที่ใช้เครื่องเลื่อยวงเดือนประเภทเดียวกัน
โรงงาน A ประมวลผลข้อกำหนดเฉพาะของวัสดุที่แตกต่างกันหลายสิบรายการทุกวัน โดยมีปริมาณค่อนข้างน้อยสำหรับแต่ละผลิตภัณฑ์
เวิร์กช็อป B ประมวลผลข้อกำหนดเฉพาะของวัสดุคงที่เพียงไม่กี่รายการอย่างต่อเนื่อง โดยผลิตได้หลายร้อยหรือหลายพันชิ้นต่อวัน
แม้ว่าโรงปฏิบัติงานทั้งสองแห่งอาจใช้อุปกรณ์ตัดที่คล้ายกัน แต่ข้อกำหนดสำหรับระบบป้อนออกนั้นค่อนข้างแตกต่างกัน
ดังนั้นจึงไม่มีการกำหนดค่าชั้นวางเอาท์พุต "มาตรฐาน" เดียวที่เหมาะสำหรับทุกเวิร์กช็อป
การกำหนดค่าที่เหมาะสมควรพิจารณาจากแบบจำลองการผลิต ขนาดชิ้นงาน ปริมาณการผลิต และกระบวนการขั้นปลายน้ำ
การผลิตในปริมาณน้อยและผสมสูงเป็นเรื่องปกติในบริษัทแปรรูปโลหะหลายแห่ง
ตัวอย่างเช่น เวิร์กช็อปอาจดำเนินการ:
ในการผลิตประเภทนี้ ระบบป้อนออกอัตโนมัติที่มีความซับซ้อนสูงไม่จำเป็นเสมอไป
สำหรับโรงปฏิบัติงานที่มีปริมาณการผลิตค่อนข้างปานกลาง การกำหนดค่าทั่วไปอาจเป็นดังนี้:
เลื่อยวงเดือน / เลื่อยวงเดือน → ชั้นวางเอาท์พุต → การคัดแยก / ถ่ายโอนด้วยตนเอง
วัตถุประสงค์หลักของชั้นวางขาออกคือเพื่อรับและจัดเก็บชิ้นงานที่เสร็จแล้วชั่วคราว
หากมีการประมวลผลข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์จำนวนมาก พื้นที่รับสามารถแบ่งออกเป็นโซนต่างๆ
ตัวอย่างเช่น:
| โซน | วัตถุประสงค์ |
|---|---|
| โซนเอ | ลูกค้าสั่งครั้งแรก |
| โซนบี | ลูกค้าสั่งครั้งที่สอง |
| โซน ซี | ข้อกำหนดวัสดุที่แตกต่างกัน |
| โซนดี | ชิ้นงานที่รอการตรวจสอบ |
การกำหนดค่าประเภทนี้ค่อนข้างง่ายและสามารถปรับให้เข้ากับการเปลี่ยนแปลงใบสั่งผลิตบ่อยครั้งได้อย่างง่ายดาย
นี่เป็นปัญหาที่มักถูกมองข้าม
หากโรงงานมีคำสั่งซื้อค่อนข้างน้อยและเปลี่ยนแปลงข้อมูลจำเพาะของผลิตภัณฑ์บ่อยครั้ง การติดตั้งระบบป้อนออกอัตโนมัติที่มีความซับซ้อนสูงอาจไม่ได้ให้ผลตอบแทนตามสัดส่วนเสมอไป
เหตุผลง่ายๆ:
ประสิทธิภาพที่ได้รับจากระบบอัตโนมัติสามารถชดเชยได้ด้วยการเปลี่ยนแปลงบ่อยครั้ง
ตัวอย่างเช่น การประชุมเชิงปฏิบัติการอาจผลิต:
วันนี้:
Ø50 * 300 มม
ในช่วงบ่าย:
Ø80 * 500 มม
วันถัดไป:
Ø60 * 200 มม
หากการเปลี่ยนแปลงทุกครั้งต้องมีการปรับเปลี่ยน:
ระบบที่มีความซับซ้อนสูงอาจเพิ่มเวลาการตั้งค่าและการทำงานให้มากขึ้น
ดังนั้น สำหรับการผลิตในปริมาณน้อยและผสมสูง วิธีแก้ปัญหาที่ดีกว่ามักจะเป็น:
การกำหนดค่าเอาท์พุตที่เรียบง่าย ยืดหยุ่น และปรับแต่งได้ง่าย
การผลิตจำนวนมากและผสมน้อยมีข้อกำหนดที่แตกต่างกันโดยสิ้นเชิง
ตัวอย่างเช่น โรงงานอาจผลิตอย่างต่อเนื่อง:
เหล็กเส้น Ø100 มม. → 500 มม. ต่อชิ้น
โดยมีปริมาณการผลิตสูงในแต่ละวัน
ในสถานการณ์นี้ หากผู้ปฏิบัติงานต้องรับ เคลื่อนย้าย และจัดระเบียบชิ้นงานที่เสร็จแล้วด้วยตนเองอย่างต่อเนื่อง การจัดการวัสดุอาจกลายเป็นคอขวดได้อย่างรวดเร็ว
ดังนั้นการผลิตในปริมาณมากโดยทั่วไปจึงเหมาะสมกว่าสำหรับ:
เครื่องตัด + ชั้นวางป้อนอัตโนมัติ + ระบบสายพานลำเลียง / คัดแยก
สิ่งนี้จะสร้างขั้นตอนการผลิตที่ต่อเนื่องมากขึ้น
สมมติว่าเครื่องเลื่อยวงเดือนตัดหลายรอบต่อนาที
หากผู้ปฏิบัติงานต้องนำชิ้นงานที่เสร็จแล้วทุกชิ้นออกทันที เครื่องจักรอาจต้องหยุดบ่อยครั้งหรือลดความเร็วในการทำงานลง
ด้วยพื้นที่จัดเก็บทางออกที่มีขนาดเหมาะสม เครื่องจึงสามารถตัดต่อไปได้ในขณะที่ชิ้นงานที่เสร็จแล้วสะสมไว้ชั่วคราว
ตัวอย่างเช่น:
การตัด → การคายประจุอัตโนมัติ → สายพานลำเลียงที่ป้อนออก → การจัดเก็บชั่วคราว → การถ่ายโอนแบบรวมศูนย์
ซึ่งช่วยลดความจำเป็นในการแทรกแซงผู้ปฏิบัติงานทันที
ชั้นวางขาออกจึงมีบทบาทสำคัญ:
โดยแยกการตัดต่อเนื่องออกจากการจัดการด้วยมือแบบดาวน์สตรีม
ขึ้นอยู่กับปริมาณการผลิตและข้อกำหนดด้านระบบอัตโนมัติ สามารถพิจารณาการกำหนดค่าต่างๆ ได้
เหมาะสำหรับ:
ข้อดีได้แก่:
เหมาะสำหรับ:
เมื่อเปรียบเทียบกับระบบลูกกลิ้งพื้นฐานแล้ว โซ่ลำเลียงสามารถกำหนดค่าได้เฉพาะเจาะจงมากขึ้นตามลักษณะของชิ้นงาน
เมื่อจำเป็นต้องถ่ายโอนผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกันไปยังพื้นที่รวบรวมที่แตกต่างกัน ระบบจะสามารถติดตั้ง:
ตัวอย่างเช่น:
ผลิตภัณฑ์ A → โซนรวบรวม A
ผลิตภัณฑ์ B → โซนคอลเลกชัน B
สินค้า C → โซนคอลเลกชัน C
ซึ่งช่วยลดการคัดแยกด้วยตนเองหลังการตัดได้อย่างมาก
เมื่อออกแบบชั้นวางเอาท์พุต หลายบริษัทเน้นคำถามง่ายๆ เพียงข้อเดียว:
สามารถรับชิ้นงานที่ตัดได้อย่างถูกต้องหรือไม่?
อย่างไรก็ตาม ควรพิจารณากระบวนการรวบรวมทั้งหมดด้วย
ตัวอย่างเช่น:
สำหรับชิ้นงานที่มีข้อกำหนดด้านคุณภาพพื้นผิวที่เข้มงวด การตกหล่นที่ไม่สามารถควบคุมได้อาจทำให้เกิด:
ในกรณีเช่นนี้ ระบบป้อนออกอาจต้องการ:
หากชิ้นงานจำนวนมากกระจุกตัวอยู่ในพื้นที่เดียว ชิ้นงานเหล่านั้นอาจ:
กองต่อไป → เริ่มกลิ้ง → ต้องมีการจัดการด้วยตนเองเพิ่มเติม
ดังนั้นการผลิตในปริมาณมากควรคำนึงถึงความสูงและความสามารถในการจัดเก็บด้วย
ชิ้นงานที่แตกต่างกันไม่สามารถใช้การกำหนดค่าเอาท์พุตเดียวกันได้เสมอไป
ตัวอย่างเช่น:
พวกเขามีแนวโน้มที่จะ:
ดังนั้นโครงสร้างการหยุดและการรวบรวมที่เหมาะสมจึงมีความสำคัญ
พวกมันค่อนข้างหนัก
การออกแบบควรเน้นที่:
พวกเขาอาจมีแนวโน้มที่จะ:
ดังนั้นควรพิจารณาระยะห่างระหว่างจุดรองรับอย่างระมัดระวัง
ด้วยเหตุนี้ การออกแบบชั้นวางเอาท์พุตจึงควรคำนึงถึง:
เส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงาน + ความยาว + น้ำหนัก + วัสดุ + ข้อกำหนดพื้นผิว
ความแตกต่างสามารถสรุปได้ดังนี้:
| รายการ | ชุดเล็ก, ผสมสูง | ชุดใหญ่, ผสมต่ำ |
|---|---|---|
| ข้อกำหนดหลัก | ความยืดหยุ่น | ความต่อเนื่อง |
| ความถี่ในการเปลี่ยนแปลง | สูง | ต่ำ |
| วิธีการส่งออก | คู่มือ / กึ่งอัตโนมัติ | อัตโนมัติ |
| ความจุ | ปานกลาง / ต่ำ | สูง |
| ข้อกำหนดในการเรียงลำดับ | ค่อนข้างสูง | ขึ้นอยู่กับส่วนผสมของผลิตภัณฑ์ |
| การลำเลียงอัตโนมัติ | ไม่จำเป็น | จำเป็นมากขึ้น |
| การมีส่วนร่วมด้วยตนเอง | ค่อนข้างสูง | ย่อเล็กสุด |
| ความซับซ้อนของระบบ | ค่อนข้างต่ำ | ค่อนข้างสูง |
| เน้นการลงทุน | การปรับที่ยืดหยุ่น | ประสิทธิภาพการทำงานอัตโนมัติ |
ดังนั้น:
การผลิตชุดเล็กและผสมสูงไม่จำเป็นต้องใช้ระบบอัตโนมัติในระดับสูงสุดที่เป็นไปได้ และการผลิตผสมน้อยในปริมาณมากไม่จำเป็นต้องมีระบบป้อนออกที่ซับซ้อนที่สุด
สิ่งสำคัญคือการกำหนดค่าจะตรงกับจังหวะการผลิตจริงหรือไม่
ระบบป้อนออกที่ออกแบบมาอย่างดีไม่ควรถือเป็นอุปกรณ์เสริมอิสระ
ควรบูรณาการเข้ากับขั้นตอนการทำงานที่สมบูรณ์:
กำลังโหลด → การวางตำแหน่ง → การหนีบ → การตัด → การป้อนออก → การเรียงลำดับ → การถ่ายโอน
หากกระบวนการตัดรวดเร็วแต่กระบวนการป้อนออกไม่สามารถตามทันได้ สายการผลิตทั้งหมดก็อาจเกิดปัญหาคอขวดได้
ตัวอย่างเช่น:
ความเร็วตัดเพิ่มขึ้น 30%
แต่:
ประสิทธิภาพการป้อนออกและการจัดการด้วยตนเองยังคงไม่เปลี่ยนแปลง
ดังนั้นผลผลิตจริงอาจไม่เพิ่มขึ้นถึง 30%
นี่เป็นตัวอย่างทั่วไปของ:
การปรับปรุงประสิทธิภาพในท้องถิ่นโดยไม่ปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตโดยรวม
เริ่มต้นด้วยการถามคำถามต่อไปนี้:
ยิ่งปริมาณการผลิตมากเท่าใด ความต้องการการป้อนออกอย่างต่อเนื่องก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น
ยิ่งคุณดำเนินการตามข้อกำหนดจำเพาะมากเท่าใด ความยืดหยุ่นและการปรับเปลี่ยนที่รวดเร็วก็จะยิ่งมีความสำคัญมากขึ้นเท่านั้น
หากคุณภาพพื้นผิวมีความสำคัญ ควรคำนึงถึงการบัฟเฟอร์และการจัดการอย่างอ่อนโยน
หากจำเป็นต้องจัดเรียงชิ้นงานตามข้อกำหนด คำสั่งซื้อของลูกค้า หรือกระบวนการ ควรพิจารณาการเรียงลำดับในการออกแบบเบื้องต้น
หากการจัดการแบบแมนนวลกลายเป็นปัญหาคอขวดไปแล้ว ควรพิจารณาการลำเลียงและการรวบรวมแบบอัตโนมัติ
หากบริษัทวางแผนที่จะเพิ่มกำลังการผลิต อาจคุ้มค่าที่จะจองพื้นที่และอินเทอร์เฟซสำหรับการอัพเกรดระบบอัตโนมัติในอนาคต
สำหรับโรงงานที่มีปริมาณน้อยและมีส่วนผสมสูง ชั้นวางเอาท์พุตที่เรียบง่าย ยืดหยุ่น และปรับเปลี่ยนได้ง่ายอาจเพียงพอแล้ว
สำหรับโรงปฏิบัติงานการผลิตต่อเนื่องที่มีปริมาณมาก การพิจารณาสิ่งต่อไปนี้อาจเหมาะสมกว่า
เป้าหมายไม่ใช่เพียงเพื่อให้ได้ระบบอัตโนมัติในระดับสูงสุดเท่าที่จะเป็นไปได้
แต่มีวัตถุประสงค์เพื่อรักษาสมดุลที่เหมาะสมระหว่าง:
การลงทุนอุปกรณ์ + วงจรการผลิต + ค่าแรง
เนื่องจากบริษัทแปรรูปโลหะให้ความสำคัญกับความสามารถในการผลิตและประสิทธิภาพของแรงงานมากขึ้น ชั้นวางเอาท์พุตจึงค่อย ๆ พัฒนาจาก "เครื่องมือรับชิ้นงาน" ธรรมดา ๆ ไปเป็นส่วนที่บูรณาการของระบบการตัด
สายการผลิตการตัดโลหะที่มุ่งเน้นอนาคตอาจรวมถึง:
การโหลดอัตโนมัติ → การวางตำแหน่งอัตโนมัติ → การตัดความเร็วสูง → การป้อนอัตโนมัติ → การเรียงลำดับอัตโนมัติ → การรวบรวมอัตโนมัติ → การประมวลผลขั้นปลาย
สำหรับผู้ผลิตอุปกรณ์ ชั้นวางขาออกจึงไม่ควรถือเป็นอุปกรณ์เสริมมาตรฐานเพียงอย่างเดียว
ควรพิจารณาการกำหนดค่าตาม:
โรงปฏิบัติงานตัดโลหะที่แตกต่างกันต้องมีการกำหนดค่าชั้นวางเอาท์พุตที่แตกต่างกัน
การผลิตชุดเล็กและผสมสูงให้ความสำคัญกับความยืดหยุ่น การเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว และการเรียงลำดับที่ง่ายดาย
การผลิตจำนวนมากและผสมน้อยให้ความสำคัญกับการลำเลียงอย่างต่อเนื่อง ความจุในการจัดเก็บ และระบบอัตโนมัติ
ดังนั้นในการเลือกซื้อเครื่องเลื่อยวงเดือนหรือเครื่องเลื่อยวงเดือนจึงเป็นเรื่องสำคัญที่จะไม่เน้นเพียงว่า:
“เครื่องสามารถตัดวัสดุได้หรือไม่?”
การพิจารณาก็มีความสำคัญไม่แพ้กัน:
ชิ้นงานจะถูกปล่อยออกมาหลังการตัดอย่างไร? พวกเขารวบรวมอย่างไร? มีการจัดเรียงอย่างไร? และพวกเขาจะเข้าสู่กระบวนการต่อไปได้อย่างไร?
โดยการพิจารณาเท่านั้นการตัด การป้อนออก และการจัดการวัสดุขั้นปลายเป็นระบบบูรณาการเดียวเวิร์กช็อปการตัดโลหะสามารถบรรลุประสิทธิภาพการผลิตโดยรวมที่สูงขึ้นได้หรือไม่
ผู้ติดต่อ: Mr. Henry
โทร: +86-18101486180
Thai
