धातु काटने की दुकानों में, आउटफ़ीड रैक अक्सर उत्पादन प्रक्रिया का एक अनदेखा हिस्सा होता है।
गोलाकार आरा मशीन या बैंड आरा मशीन का चयन करते समय, कई निर्माता काटने की सटीकता, काटने की गति, मुख्य मोटर शक्ति और स्वचालित फीडिंग पर कम ध्यान देते हैं।काटने के बाद कटे हुए वर्कपीस को कैसे प्राप्त किया जाता है, संग्रहीत किया जाता है और कुशलतापूर्वक स्थानांतरित किया जाता है.
वास्तव में, जैसे-जैसे उत्पादन की मात्रा बढ़ती है, आउटफ़ीड रैक का डिज़ाइन और स्वचालन स्तर सीधे प्रभावित हो सकता है:
विभिन्न उत्पादन परिवेशों के लिए,छोटे-बैच, उच्च-मिश्रणऔरबड़े-बैच, कम-मिश्रण संचालनविभिन्न आउटफ़ीड रैक कॉन्फ़िगरेशन की आवश्यकता होती है।
एक ही प्रकार की गोलाकार आरा मशीन का उपयोग करने वाली दो कार्यशालाओं पर विचार करें।
वर्कशॉप ए हर दिन दर्जनों विभिन्न सामग्री विशिष्टताओं को संसाधित करता है, प्रत्येक उत्पाद के लिए अपेक्षाकृत कम मात्रा में।
वर्कशॉप बी लगातार केवल कुछ निश्चित सामग्री विशिष्टताओं को संसाधित करता है, जिससे प्रति दिन सैकड़ों या हजारों टुकड़े तैयार होते हैं।
हालाँकि दोनों कार्यशालाएँ समान काटने वाले उपकरणों का उपयोग कर सकती हैं, लेकिन आउटफ़ीड प्रणाली के लिए उनकी आवश्यकताएँ काफी भिन्न हैं।
इसलिए, कोई एकल "मानक" आउटफीड रैक कॉन्फ़िगरेशन नहीं है जो हर कार्यशाला के लिए उपयुक्त हो।
उत्पादन मॉडल, वर्कपीस आयाम, उत्पादन मात्रा और डाउनस्ट्रीम प्रक्रियाओं के आधार पर सही कॉन्फ़िगरेशन निर्धारित किया जाना चाहिए।
कई धातु प्रसंस्करण कंपनियों में छोटे-बैच, उच्च-मिश्रण उत्पादन आम है।
उदाहरण के लिए, एक कार्यशाला प्रक्रिया कर सकती है:
इस प्रकार के उत्पादन में, अत्यधिक जटिल स्वचालित आउटफ़ीड प्रणाली हमेशा आवश्यक नहीं होती है।
अपेक्षाकृत मध्यम उत्पादन मात्रा वाली कार्यशालाओं के लिए, एक विशिष्ट विन्यास हो सकता है:
सर्कुलर सॉ/बैंड सॉ → आउटफीड रैक → मैनुअल सॉर्टिंग/ट्रांसफर
आउटफ़ीड रैक का मुख्य उद्देश्य तैयार वर्कपीस को प्राप्त करना और अस्थायी रूप से संग्रहीत करना है।
यदि कई उत्पाद विशिष्टताओं को संसाधित किया जाता है, तो प्राप्त क्षेत्र को विभिन्न क्षेत्रों में विभाजित किया जा सकता है।
उदाहरण के लिए:
| जोन | उद्देश्य |
|---|---|
| जोन ए | पहला ग्राहक ऑर्डर |
| जोन बी | दूसरा ग्राहक आदेश |
| जोन सी | विभिन्न सामग्री विशिष्टताएँ |
| जोन डी | वर्कपीस निरीक्षण की प्रतीक्षा में हैं |
इस प्रकार का कॉन्फ़िगरेशन अपेक्षाकृत सरल है और उत्पादन ऑर्डर में बार-बार होने वाले बदलावों के लिए आसानी से अनुकूलित हो सकता है।
यह एक ऐसा मुद्दा है जिसे अक्सर नजरअंदाज कर दिया जाता है।
यदि किसी कारखाने में अपेक्षाकृत छोटे ऑर्डर हैं और बार-बार उत्पाद विनिर्देश बदलते हैं, तो अत्यधिक जटिल स्वचालित आउटफ़ीड सिस्टम स्थापित करने से आवश्यक रूप से आनुपातिक रिटर्न उत्पन्न नहीं हो सकता है।
वजह साफ है:
स्वचालन से प्राप्त दक्षता की भरपाई बार-बार होने वाले परिवर्तनों से की जा सकती है।
उदाहरण के लिए, एक कार्यशाला उत्पादन कर सकती है:
आज:
Ø50 * 300 मिमी
दोपहर को:
Ø80 * 500 मिमी
अगले दिन:
Ø60 * 200 मिमी
यदि प्रत्येक परिवर्तन के लिए समायोजन की आवश्यकता होती है:
एक अत्यधिक जटिल प्रणाली वास्तव में सेटअप और संचालन समय को बढ़ा सकती है।
इसलिए, छोटे-बैच, उच्च-मिश्रण उत्पादन के लिए, एक बेहतर समाधान अक्सर होता है:
एक सरल, लचीला और आसानी से समायोजित होने वाला आउटफ़ीड कॉन्फ़िगरेशन।
बड़े-बैच, कम-मिश्रण उत्पादन की पूरी तरह से अलग आवश्यकताएं हैं।
उदाहरण के लिए, एक कारखाना लगातार उत्पादन कर सकता है:
Ø100 मिमी स्टील बार → 500 मिमी प्रति टुकड़ा
उच्च दैनिक उत्पादन मात्रा के साथ।
इस स्थिति में, यदि ऑपरेटरों को तैयार वर्कपीस को लगातार मैन्युअल रूप से प्राप्त करना, स्थानांतरित करना और व्यवस्थित करना होगा, तो सामग्री प्रबंधन जल्दी से एक बाधा बन सकता है।
इसलिए, बड़ी मात्रा में उत्पादन आम तौर पर इसके लिए अधिक उपयुक्त है:
काटने की मशीन + स्वचालित आउटफ़ीड रैक + कन्वेयर / सॉर्टिंग सिस्टम
इससे अधिक सतत उत्पादन प्रवाह बनता है।
मान लीजिए कि एक गोलाकार आरा मशीन प्रति मिनट कई कटिंग चक्र पूरा करती है।
यदि ऑपरेटर को प्रत्येक तैयार टुकड़े को तुरंत हटाना है, तो मशीन को बार-बार रोकना होगा या इसकी संचालन गति को कम करना होगा।
उचित आकार के आउटफ़ीड भंडारण क्षेत्र के साथ, मशीन काटना जारी रख सकती है जबकि तैयार वर्कपीस अस्थायी रूप से जमा हो जाते हैं।
उदाहरण के लिए:
कटिंग → स्वचालित डिस्चार्ज → आउटफ़ीड कन्वेयर → अस्थायी भंडारण → केंद्रीकृत स्थानांतरण
इससे तत्काल ऑपरेटर हस्तक्षेप की आवश्यकता कम हो जाती है।
इसलिए आउटफ़ीड रैक एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है:
यह निरंतर कटिंग को डाउनस्ट्रीम मैनुअल हैंडलिंग से अलग करता है।
उत्पादन की मात्रा और स्वचालन आवश्यकताओं के आधार पर, कई कॉन्फ़िगरेशन पर विचार किया जा सकता है।
इसके लिए उपयुक्त:
फायदे में शामिल हैं:
इसके लिए उपयुक्त:
एक बुनियादी रोलर सिस्टम की तुलना में, एक चेन कन्वेयर को वर्कपीस की विशेषताओं के अनुसार अधिक विशेष रूप से कॉन्फ़िगर किया जा सकता है।
जब विभिन्न उत्पादों को विभिन्न संग्रह क्षेत्रों में स्थानांतरित करने की आवश्यकता होती है, तो सिस्टम को निम्न से सुसज्जित किया जा सकता है:
उदाहरण के लिए:
उत्पाद ए → संग्रह क्षेत्र ए
उत्पाद बी → संग्रह क्षेत्र बी
उत्पाद सी → संग्रहण क्षेत्र सी
यह काटने के बाद मैन्युअल छँटाई को काफी कम कर सकता है।
आउटफ़ीड रैक डिज़ाइन करते समय, कई कंपनियां एक साधारण प्रश्न पर ध्यान केंद्रित करती हैं:
क्या कटे हुए वर्कपीस ठीक से प्राप्त हो सकते हैं?
हालाँकि, संपूर्ण संग्रह प्रक्रिया पर विचार किया जाना चाहिए।
उदाहरण के लिए:
सख्त सतह-गुणवत्ता आवश्यकताओं वाले वर्कपीस के लिए, अनियंत्रित गिरावट का कारण हो सकता है:
ऐसे मामलों में, आउटफ़ीड सिस्टम को आवश्यकता हो सकती है:
यदि बड़ी संख्या में वर्कपीस एक क्षेत्र में केंद्रित हैं, तो वे हो सकते हैं:
जमा करना जारी रखें → रोलिंग शुरू करें → अतिरिक्त मैन्युअल हैंडलिंग की आवश्यकता है
इसलिए, बड़ी मात्रा में उत्पादन में भंडारण की ऊंचाई और क्षमता को ध्यान में रखना चाहिए।
अलग-अलग वर्कपीस हमेशा एक ही आउटफीड कॉन्फ़िगरेशन का उपयोग नहीं कर सकते हैं।
उदाहरण के लिए:
उनकी संभावना अधिक है:
इसलिए, उचित रोक और संग्रह संरचनाएं महत्वपूर्ण हैं।
वे अपेक्षाकृत भारी हैं.
डिज़ाइन को इस पर ध्यान देना चाहिए:
उन्हें इसका खतरा हो सकता है:
इसलिए समर्थन बिंदुओं के बीच की दूरी पर सावधानीपूर्वक विचार किया जाना चाहिए।
परिणामस्वरूप, आउटफ़ीड रैक डिज़ाइन को ध्यान में रखना चाहिए:
वर्कपीस का व्यास + लंबाई + वजन + सामग्री + सतह की आवश्यकताएं
अंतरों को इस प्रकार संक्षेप में प्रस्तुत किया जा सकता है:
| वस्तु | छोटा-बैच, उच्च-मिश्रण | बड़े बैच, कम मिश्रण |
|---|---|---|
| मुख्य आवश्यकता | FLEXIBILITY | निरंतरता |
| बदलाव की आवृत्ति | उच्च | कम |
| आउटफ़ीड विधि | मैनुअल / अर्ध-स्वचालित | स्वचालित |
| भंडारण क्षमता | कम मध्यम | उच्च |
| आवश्यकताओं को क्रमबद्ध करना | अपेक्षाकृत उच्च | उत्पाद मिश्रण पर निर्भर करता है |
| स्वचालित संप्रेषण | वैकल्पिक | अधिक आवश्यक |
| मैनुअल भागीदारी | अपेक्षाकृत उच्च | कम से कम |
| सिस्टम जटिलता | अपेक्षाकृत कम | अपेक्षाकृत उच्च |
| निवेश फोकस | लचीला समायोजन | स्वचालन दक्षता |
इसलिए:
छोटे-बैच, उच्च-मिश्रण उत्पादन के लिए आवश्यक रूप से उच्चतम संभव स्तर के स्वचालन की आवश्यकता नहीं होती है, और बड़े-बैच, कम-मिश्रण उत्पादन के लिए आवश्यक रूप से सबसे जटिल आउटफ़ीड प्रणाली की आवश्यकता नहीं होती है।
मुख्य बात यह है कि कॉन्फ़िगरेशन वास्तविक उत्पादन लय से मेल खाता है या नहीं।
एक अच्छी तरह से डिज़ाइन की गई आउटफ़ीड प्रणाली को एक स्वतंत्र सहायक के रूप में नहीं माना जाना चाहिए।
इसे संपूर्ण वर्कफ़्लो में एकीकृत किया जाना चाहिए:
लोड हो रहा है → पोजिशनिंग → क्लैंपिंग → कटिंग → आउटफीडिंग → सॉर्टिंग → ट्रांसफर
यदि काटने की प्रक्रिया तेज है, लेकिन आउटफीड प्रक्रिया जारी नहीं रह पाती है, तो भी पूरी उत्पादन लाइन बाधित हो सकती है।
उदाहरण के लिए:
काटने की गति 30% बढ़ जाती है
लेकिन:
स्तनपान और मैन्युअल हैंडलिंग दक्षता अपरिवर्तित रहती है।
इसलिए वास्तविक उत्पादन उत्पादन 30% तक नहीं बढ़ सकता है।
यह इसका एक विशिष्ट उदाहरण है:
समग्र उत्पादन दक्षता में सुधार किए बिना स्थानीय दक्षता में सुधार करना।
निम्नलिखित प्रश्न पूछकर प्रारंभ करें:
उत्पादन की मात्रा जितनी अधिक होगी, निरंतर स्तनपान की आवश्यकता उतनी ही अधिक होगी।
आप जितनी अधिक विशिष्टताओं को संसाधित करेंगे, लचीलापन और त्वरित समायोजन उतना ही महत्वपूर्ण हो जाएगा।
यदि सतह की गुणवत्ता महत्वपूर्ण है, तो बफरिंग और कोमल हैंडलिंग पर विचार किया जाना चाहिए।
यदि वर्कपीस को विनिर्देश, ग्राहक के आदेश या प्रक्रिया के अनुसार क्रमबद्ध करने की आवश्यकता है, तो प्रारंभिक डिज़ाइन में छँटाई पर विचार किया जाना चाहिए।
यदि मैन्युअल हैंडलिंग पहले से ही एक बाधा बन गई है, तो संदेश भेजने और स्वचालित संग्रह पर विचार किया जाना चाहिए।
यदि कंपनी उत्पादन क्षमता बढ़ाने की योजना बना रही है, तो भविष्य के स्वचालन उन्नयन के लिए स्थान और इंटरफेस आरक्षित करना सार्थक हो सकता है।
एक छोटे-बैच, उच्च-मिश्रण कार्यशाला के लिए, एक सरल, लचीला और आसानी से समायोजित होने वाला आउटफ़ीड रैक पहले से ही पर्याप्त हो सकता है।
उच्च मात्रा वाली सतत उत्पादन कार्यशाला के लिए, इस पर विचार करना अधिक उपयुक्त हो सकता है:
लक्ष्य केवल स्वचालन के उच्चतम संभव स्तर को प्राप्त करना नहीं है।
इसके बजाय, उद्देश्य इनके बीच उचित संतुलन बनाए रखना है:
उपकरण निवेश + उत्पादन चक्र + श्रम लागत
चूंकि धातु प्रसंस्करण कंपनियां उत्पादकता और श्रम दक्षता पर अधिक जोर देती हैं, आउटफीड रैक धीरे-धीरे एक सरल "वर्कपीस प्राप्त करने वाले उपकरण" से कटिंग सिस्टम के एक एकीकृत हिस्से में विकसित हो रहा है।
भविष्य-उन्मुख धातु काटने की लाइन में शामिल हो सकते हैं:
स्वचालित लोडिंग → स्वचालित पोजिशनिंग → हाई-स्पीड कटिंग → स्वचालित आउटफीडिंग → स्वचालित सॉर्टिंग → स्वचालित संग्रह → डाउनस्ट्रीम प्रोसेसिंग
उपकरण निर्माताओं के लिए, आउटफ़ीड रैक को केवल एक मानक सहायक के रूप में नहीं माना जाना चाहिए।
इसके विन्यास पर इस प्रकार विचार किया जाना चाहिए:
विभिन्न धातु काटने की कार्यशालाओं के लिए अलग-अलग आउटफ़ीड रैक कॉन्फ़िगरेशन की आवश्यकता होती है।
छोटे-बैच, उच्च-मिश्रण उत्पादनलचीलेपन, त्वरित बदलाव और आसान छंटाई पर अधिक जोर देता है।
बड़े-बैच, कम-मिश्रण उत्पादननिरंतर संप्रेषण, भंडारण क्षमता और स्वचालन पर अधिक जोर देता है।
इसलिए, सर्कुलर आरा मशीन या बैंड आरा मशीन खरीदते समय, केवल इस पर ध्यान केंद्रित नहीं करना महत्वपूर्ण है कि:
"क्या मशीन सामग्री को काट सकती है?"
इस पर विचार करना भी उतना ही महत्वपूर्ण है:
काटने के बाद वर्कपीस को कैसे डिस्चार्ज किया जाता है? इन्हें कैसे एकत्रित किया जाता है? उन्हें कैसे क्रमबद्ध किया जाता है? और वे अगली प्रक्रिया में कैसे प्रवेश करते हैं?
विचार करके हीएक एकीकृत प्रणाली के रूप में कटाई, स्तनपान और डाउनस्ट्रीम सामग्री प्रबंधनक्या कोई धातु काटने की कार्यशाला उच्च समग्र उत्पादन दक्षता प्राप्त कर सकती है?
व्यक्ति से संपर्क करें: Mr. Henry
दूरभाष: +86-18101486180
Hindi
